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动作变异分析-标准作业2015年9月OPE架构OPE:= 稼动率 X 工时平衡率X操作效率瓶颈工站C/T实际C/T单件标准时间瓶颈工站C/T X人数稼动工时负荷工时=XX实际C/T瓶颈工站CT的原因？动作变异来源变异来源1：……变异来源2：……实际CT瓶颈CT变异来源3：……动作变异变异来源4：……变异来源5：……变异来源6：……动作变异来源：4M1E的变化新员工不懂/不熟悉操作要领没有干劲，生活没目标管理者的原因情绪波动实际CT瓶颈CT自己拆包装动作变异自己找物料工具不稳定、时常损坏设计者的原因物料有的好拿，有的不好拿物料有的好用，有的不好用动作变异案例1动作变异的衡量：操作损失1.总操作损失动作变异的衡量：操作损失2.每日操作损失及趋势动作变异的衡量：操作损失3. 工位细分：动作变异分析图记录的方法同测量工时一样，唯一不同的有四点：①记录的数据个数不能太少，至少5个；②可以间断测量，尽量涵盖所有可能发生的情况，不能剔除偏大或者偏小的数值，因为我们就是要找到这样的数值；③不拆分成动作单元，记录工站总作业时间；④不作评比和宽放。动作变异的衡量：操作损失3. 工位细分：动作变异分析图录入了以上的实测工时数值之后，就可以产生“动作变异分析图”：动作变异的衡量：操作损失3. 工位细分：动作变异分析图问题：对于如下案例，哪些工站应该作为我们的首要改善对象？T/T=16s动作变异来源确认将存在动作变异并且会超过T/T的每个岗位列出，寻找变异来源，从4M1E角度区分，原因分析，拟定改善对策。动作变异改善STEP内容目的图示动作损失降低 -标准作业，操作员只做有价值的工作，非标准的工作由水蜘蛛完成 -对于重复作业等操作员主观性因素产生，建立适当的绩效考核机制达到目的技能提升 -主要为对技能掌握不够引起的速度跟不上节奏，主要通过员工强化训练达到提升目的 -技能大比拼活动从管理角度降低管理损失工时，以提升操作效率意识革命标工基础建立效率衡量标准构建稼动率提升员工技能绩效考核操作效率提升线平衡率提升快速反应系统省人化新员工强化训练动作变异改善：标准作业标准作业： 操作步骤、操作内容、操作周期时间几乎没有变化的作业，如：装配作业非标准作业： 操作内容不是按照一定的周期出现的，具有随机和不确定性，如：找物料、拆包装标准作业与非标准作业区分，是实现节拍生产的前提： 作业员应只做标准作业，非标准作业由线外人员完成（非标准作业变成线外人员的标准作业）标准作业非标准作业标准作业+非标准作业=非标准作业轻松拿取纯装配按动开关……搬运物料整理物料拆包装回收治具……（变量）（定量）（变量）动作变异改善：标准作业抽纸的启发：纸巾有如下三种放置方式，哪种动作变异小，哪种动作变异大？标准作业改善案例(机，料，法)区分标准与非标准作业，将所有非标准作业由“水蜘蛛”完成。标准作业改善案例(机，料，法)动作变异改善：标准作业总指导原则：宁可让位线外人员10分钟，不可浪费线上人员1秒钟。内容总结动作变异分析-标准作业。= 稼动率 X 工时平衡率 X 操作效率。新员工不懂/不熟悉操作要领。物料有的好拿，有的不好拿。物料有的好用，有的不好用。记录的方法同测量工时一样，唯一不同的有四点：。②可以间断测量，尽量涵盖所有可能发生的情况，不能剔除偏大或者偏小的数值，因为我们就是要找到这样的数值。T/T=16s。-标准作业，操作员只做有价值的工作，非标准的工作由水蜘蛛完成。操作步骤、操作内容、操作周期时间几乎没有变化的作业，如：装配作业。操作内容不是按照一定的周期出现的，具有随机和不确定性，如：找物料、拆包装。标准作业与非标准作业区分，是实现节拍生产的前提：。作业员应只做标准作业，非标准作业由线外人员完成（非标准作业变成线外人员的标准作业）。标准作业+非标准作业=非标准作业。抽纸的启发：纸巾有如下三种放置方式，哪种动作变异小，哪种动作变异大。标准作业改善案例(机，料，法)。总指导原则：Placeholder - presentation title | Date - 28 May, 2009Placeholder - presentation title | Date - 28 May, 2009