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数控车床编程与操作 PAGE PAGE 36 数控车床编程与操作 数控车床基本指令 数控车床主要加工轴类零件和法兰类零件， 使用四脚卡盘和专用夹具也能加工出复杂的零件。装在数控车床上的工件随同主轴一起作回转运动，数控车床的刀架在X轴和Z轴组成的平面内运动，主要加工回转零件的端面、内孔和外圆。由于数控车床配置的数控系统不同，使用的指令在定义和功能上有一定的差异，但其基本功能和编程方法还是相同的。 3.1.1 数控车床编程基础 米制与英制编程 数控车床使用的长度单位量纲有米制和英制两种，由专用的指令代码设定长度单位量纲，如FANUC-0TC系统用G20表示使用英制单位量纲，G21表示使用米制单位量纲。 直径与半径编程 数控车床有直径编程和半径编程两种方法， 前一种方法把X坐标值表示为回转零件的直径值，称为直径编程，由于图纸上都用直径表示零件的回转尺寸，用这种方法编程比较方便，X坐标值与回转零件直径尺寸保持一致，不需要尺寸换算。另一种方法把X坐标值表示为回转零件的半径值，称为半径编程，这种表示方法符合直角坐标系的表示方法。考虑使用上方便，采用直径编程的方法居多数。 车床的前置刀架与后置刀架 数控车床刀架布置有两种形式：前置刀架和后置刀架。如图3-1-1所示，前置刀架位于Z轴的前面，与传统卧式车床刀架的布置形式一样，刀架导轨为水平导轨，使用四工位电动刀架；后置刀架位于Z轴的后面，刀架的导轨位置与正平面倾斜，这样的结构形式便于观察刀具的切削过程、切屑容易排除、后置空间大，可以设计更多工位的刀架，一般全功能的数控车床都设计为后置刀架。 图3-1-1 车床的前置刀架与后置刀架 M指令功能有效性 M指令功能有效性指在同一程序段中M指令功能与其它指令功能有效的顺序，与指令在程序段中排列次序无关。有的M指令功能在其它指令功能执行前有效，如M03与G01指令；有的M指令功能在其它指令功能执行后有效，如G00与M02指令。 数控机床的初始状态 所谓数控机床的初始状态指数控机床通电后具有的状态，也称为数控系统内部默认的状态，一般设定绝对坐标方式编程、使用米制长度单位量纲、取消刀具补偿、主轴和切削液泵停止工作等状态作为数控机床的初始状态。 3.1.2 F、S、T指令功能 进给量指令 指令格式　F_ 指令功能　F表示进給地址符。 指令说明 F表示主轴每转进给量，单位为mm/r；也可以表示进给速度，单位为 mm/min。其量纲通过G指令设定。 主轴转速指令 指令格式　S_ 指令功能　S表示主轴转速地址符， 指令说明　S表示主轴转速，单位为r/min；也可以表示切削速度，单位为m/min。　　 　　　　　其量纲通过G指令设定。 刀具号指令 指令格式　T_ 指令功能　T表示刀具地址符，前两位数表示刀具号，后两位数表示刀具补偿号。通　　　　　 　　　　　过刀具补偿号调用刀具数据库内刀具补偿参数。 3.1.3 G指令应用 设定工件坐标系指令（Ｇ50） 指令格式　G50　X_ Z_ 指令功能　通过刀具起点或换刀点的位置设定工件坐标系原点。 指令说明　G50指令后面的坐标值表示刀具起点或换刀点在工件坐标系中的坐标值。 在编写加工程序时，将工件坐标系的原点设定在工件的设计基准与工艺基准处，工件坐标系又称编程坐标系，其坐标系原点又称编程原点或编程零点。见图3-1-2 中的 0p点，这样对编写程序带来很大的方便。 G50指令的功能通过设置刀具起点或换刀点相对于工件坐标系的坐标值来建立工件坐标系，这里的刀具起点或换刀点是指车刀或镗刀的刀尖位置。设置换刀点的原则，既要保证换刀时刀具不碰撞工件，又要保证换刀时的辅助时间最短。如图3-1-2所示，设定换刀点距工件坐标系原点在Z轴方向距离为B，在X轴方向距离为A（直径值），执行程序段中指令G50 XA ZB后，在系统内部建立了以0p为原点的工件坐标系。 图3-1-2　刀具起点设置(工件坐标系) 设置工件坐标系时，刀具起点位置可以不变，通过G50指令的设定，把工件坐标系原点设在所需要的工件位置上，如图3-1-3所示。 图3-1-3　设置工件坐标系 工件坐标系原点设定在工件左端面位置： G50 X200 Z210 工件坐标系原点设定在工件右端面位置： G50 X200 Z100 工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置： G50 X200 Z190 显然，当G50指令中相对坐标值A、B不同或改变刀具的刀具起点位置，所设定工件坐标系原点的位置也发生变化。 通过对刀操作，运用G50指令可以建立起刀点或换刀点相对于工件坐标系原点的位置关系。其具体操作步骤如下： 回参考点操作　用HOME（回参考点）方式，进行回参考点操作，通过刀具返回机床零点消除刀具运行中插补的累积误差。 试切削操作　用手动方式