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钢管防腐方案 施工方案 1、场地准备 施工前，与钢管厂签订租赁协议，租用钢管厂的室外场地，施工前先对场地进行平整，满足钢管施工条件，该场地具有行车等设备。 2、表面处理 钢管运至场地后，将钢管整齐的排列好后做表面处理。 钢管采用喷砂除锈清除钢管外表面的浮锈、松散物和油污，后用压缩空气吹扫钢管表面的灰尘等杂物。内壁也尽量采用喷砂除锈，如无法实现则采用机械除锈。 喷砂前，应仔细检查，清除钢管上的焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物。 喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2 mm）、 细筛372～476孔 /cm2 （粒径0.3mm）。经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。 喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。喷嘴到钢管表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向与钢管表面法线夹角以15°～30°为宜。喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。 3、时间间隔 除锈合格的钢管在返锈前必须进行防腐层的涂敷，一般应在4h内进行涂敷，如果湿度大间隔时间还应缩短。 4、涂料调制准备 我公司采用佐敦或PPG公司生产的改性环氧涂料，涂料在使用前应预计好用量，按比例混合，充分搅拌后，在规定时间内用完。管两端15-20cm预涂可 试设备 盐分测试仪等。有效的涂装标准、规范等。 7.2检查要点： （1）结构性缺陷处理及清洁度检查要点：飞溅、叠片、咬边、粗糙焊缝、锐边、焊烟、油污等。 （2）A、B、C、D四类原始裸露钢材等级的确定。 （3）表面处理检查要点：包扎物、清洁度、灰尘清洁度（3级）、油污、环境条件（气温、相对湿度、表面温度、露点）。 （4）施工检查要点：施工设备、通风、包扎物、混合、稀释、搅拌、涂料储置、预涂或补涂、湿膜厚度、环境条件（同上）。 （5）完工检查要点： 完工面漆：色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染； 缺陷：无针孔、无气泡、无漏喷； 干膜厚度：根据规定的最低/最高厚度。 7.3湿膜厚度与干膜厚度检测 （1）湿膜厚度在涂层施工后应立即检测，因为不及时执行，涂层溶剂的挥发将影响读数。检测依据ISO2808：1997方法执行，湿膜厚度的检测可反映油漆用量，同时也有助于控制干膜厚度。 （2）干膜厚度检查应在每一道涂层施工完成并实干后进行。应按照SSPC-PA2或ISO2808标准进行检测。 7.4附着力测试 涂层系的附着力和层间结合力的测试是一种破坏性的，通常只是发生投诉，质量认可测试时作用于指定或参照区域，并非作为一种常规测试。其测试方法可依据ASTM 3359或ISO4624标准进行划格法和标准拉开法进行检测。 8、防腐涂料的补口及补伤 （1）补口、补伤处的所用材料、工艺应与管体涂层相同，补口工作应在对口焊接后，管表面温度冷却至40℃以下进行。 （2）所有损伤的涂层都要在现场进行修补工作，包括运输、装卸、架设，电焊、切割以及其它所有的火工所造所的漆膜损伤。 （3）补口处和露铁的补伤处，必须进行预处理。 （4）损伤部位的周边完好涂层必须轻轻打毛，并打磨成平滑的过渡层，保证修补部位平滑过渡，补口涂层与管体涂层的搭接长度不应小于150mm。 （5）修补工作开始前，要先对漆膜损伤有一个评估然后作出修补计划。修补总是从损坏的那一涂层开始。 （6）打磨时采用的动力工具，如旋转式打磨机，砂纸片等。然而，旋转钢丝刷不建议使用，因为它对钢板表面的抛光的作用而影响涂层附着力。 （7）修补时期的气候条件控制相同于新建结构涂装时的要求。 （8）内部修补时，要提供足够的通风和照明。 9. 施工注意事项 工程所用防腐涂料大部分为易燃物品，应存放在干燥、通风、阴凉处，运输应遵守易燃品运输的安全规定。 为了确保涂层质量，施工时如遇雨、雪、雾天气应停止露天施工，当环境温 度低于0℃高于36℃或相对湿度高于85%时，不宜户外施工。 涂装的设备应在防腐层完全固化后交付使用，未固化的防腐层应防止雨水浸淋。 涂料储存期为1年，超过储存期的产品，经检验合格后，可继续使用。 10.油漆使用注意事项 10.1不同种类的油漆，不能互相调配，以免影响产品质量。 10.2如漆料的粘度太大，可加入少量稀释剂（配套