煤焦化工艺煤气净化工艺与技术.pptVIP

7.1用洗油吸收煤气中的苯族烃 7.1.1用洗油吸收煤气中苯族烃的原理 洗油吸收煤气中的苯族烃是物理吸收过程。煤气与吸收塔顶喷洒下来的洗油逆流接触过程，煤气中的苯族烃分子便进入洗油中而被洗油吸收，或者说煤气中的苯族烃溶解于洗油中，它在洗油中有显著的溶解度。 7.1.2吸收苯族烃的工艺流程 由硫铵工段来的煤气，经最终冷却器采用循环水和低温水冷却到25～27℃后，进入填料洗苯塔。温度为27～30℃的脱苯贫油用泵送至塔顶，与煤气逆向沿着填料向下喷洒，然后经过油封流入塔底接受槽。所得含苯质量含量约2.5％的富油送至脱苯装置。脱苯后的贫油经冷却后循环使用。脱苯后的煤气送往用户。 在最终冷却器上段加的碱液，在此进一步脱除煤气中的硫化氢，然后去蒸氨分解固定氨。终冷洗苯的工艺流程见图7—1。 7.1.3影响苯族烃吸收的主要因素 1) 吸收温度　吸收温度是指吸收塔内煤气与洗油接触面的平均温度。它取决于煤气和洗油的温度，也受大气温度的影响。当煤气中苯族烃含量一定时，吸收温度越低，洗油中苯族烃含量越高；反之，洗油中苯族烃含量越低。 吸收温度不宜过高，但也不宜过低。在低于15℃时洗油黏度将显著增加，使洗油输送及其在塔内均匀分布和自由流动都发生困难。当洗油温度低于10℃时，还可能从洗油中析出沉淀物，造成堵塞。因此最适宜的温度是25℃，实际操作在20～30℃范围内。 另外，洗油温度比煤气温度应略高一些，以防止煤气中水蒸气冷凝而进入洗油中。一般规定洗油温度在夏季比煤气温度高2℃左右，冬季高4℃以上。 为保证适宜的吸收温度，自硫酸铵工序来的煤气进洗苯塔前，应在最终冷却器内冷却至25～28℃，贫油应冷却至低于30℃。 返回 图7-1　终冷洗苯工艺流程图 1—碱液槽 2—碱液泵 3—终冷塔 4—下段喷洒液循环泵 5—下段循环喷洒液冷却器 6—上段喷洒液循环泵 7—上段循环喷洒液冷却器 8—洗苯塔 9—富油泵 2) 洗油质量　大多数焦化厂采用焦油洗油作吸收剂。 要求洗油的萘含量小于13%，是为了保证在10～15℃时无固体沉淀物。要求洗油的酚含量小于0.5%是为了防止洗油与水形成乳化物，破坏洗苯操作。另外酚的存在还易使洗油变稠，流动性变差。300℃前馏出量大于或等于90%，限制了重组分含量，洗油的相对平均分子质量越小，吸收性能越好。 洗油在洗苯塔中吸收苯族烃的同时还吸收了一些不饱和化合物，如环戊二烯、古马隆、茚和丁二烯等，这些不饱和化合物在煤气中硫醇等硫化物的作用下，会聚合成高分子化合物并溶解在洗油中，而使洗油质量变坏，表现在密度、黏度和相对分子质量变大，并析出沉淀物。此外，在循环使用过程中，洗油的部分轻质馏分被出塔煤气和粗苯带走，也会使洗油中高沸点组分含量增多。为了保证循环洗油的质量，在生产过程中，必须对循环洗油进行再生处理。 3) 循环洗油量　在其它条件不变的情况下，增加循环洗油量，可降低洗油中的含苯浓度，增加气液间吸收推动力，从而提高了粗苯回收率。但循环洗油量也不宜过大，以免增加不必要的能源消耗。设计定额规定循环洗油量按每m3煤气1.6～1.8L，此值称为油气比。 4) 贫油含苯量　贫油含苯量是决定塔后含苯量的主要因素之一。当其它条件一定时，贫油含苯量越高，则塔后煤气含苯量也越高，损失也越大。贫油含苯量为0.22%，塔后煤气含苯量为2g/ m3。近年有的焦化厂塔后煤气含苯控制在4g/ m3，甚至更高，这可以降低粗苯回收的能耗，是经济合理的。 5) 吸收表面积　为使洗油充分吸收煤气中的苯族烃，气液两相必须有一定的接触表面和接触时间。对填料塔而言，吸收表面积与填料的种类、喷头的喷洒效果、填料有无堵塞等有关。吸收表面积越大，气液两相接触时间越长，煤气中苯族烃回收越完全。 7.1.4终冷塔和洗苯塔 终冷塔和洗苯塔的构造简图分别见图7—2和图7—3。 终冷塔和洗苯塔均为填料塔。塔内填料可用木格、钢板网、花环和轻瓷等。各种填料的每米高的阻力和每立方米填料的表面积（比表面积）是不同的，这两个指标影响塔的处理能力、操作费用和基建投资。 7.2富油脱苯 7.2.1富油脱苯原理 从富油中提取粗苯是根据粗苯和洗油的沸点不同来进行的。粗苯和洗油是完全互溶的，则混合物的沸点取决于组成混合物各组分的沸点和含量。富油中含苯类化合物2%~2.5%，各组分的沸点小于200℃，其余为洗油，平均沸点约260℃。用普通的蒸馏方法从富油中将苯类化合物蒸出，必须将其加热到250~300℃。加热到这样高的温度，洗油将发生热分解和热聚合，质量变坏。为此，必须降低脱苯蒸馏温度。 降低脱苯蒸馏温度的方法有减压蒸馏法和水蒸气蒸馏法，多采用后者。 1）水蒸气蒸馏原理 对不互溶的液体体系，每个组分的蒸气压等于同温度纯状态时的蒸气压，而与另一种液体的存在及