CRH380系列高速动车组转向架装配技术探析.docxVIP

CRH380系列高速动车组转向架装配技术探析 　　摘要：crh380系列高速动车组，是我国最早投入运营的时速超过300公里的高速动车组。转向架作为其关键核心部件，由我司独立生产制造，至今已累计生产600余标准列。介绍crh380系列高速动车组转向架组装技术，并对组装过程中的技术难点和解决措施进行了阐述，建立了高速动车组转向架组装制造工艺技术，为后续中国标准动车组“复兴号”等高速动车组生产制造提供有益的借鉴。 　　关键词：crh380系列高速转向架;装配技术;工艺难点 　　中图分类号：tb文献标识码：adoi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2019.14.091 　　1前言 　　进入新世纪以来，一批先进的计算机辅助制造技术、电子控制系统技术、土木工程技术被引进中国铁路。德国、法国、日本等欧洲国家的先进动力分散式轨道车辆制造技术，是引进关键技术之一。转向架集承载、牵引、走行、制动等功能于一身，是高速列车安全、可靠运行的重中之重，是高速动车组九大关键技术之一。我司作为车辆制造技术引进单位，在转向架制造技术引进、消化吸收的过程中不断完善，优化制造工艺流程，并将精益生产理念融入转向架制造过程，创立了一套完整的高速动车组转向架自动化生产线制造工艺体系。 　　2结构特点及技术要求 　　crh380系列高速动车组转向架，分动车转向架和拖车转向架两类。构架为双h形钢板压型焊接结构，通过转向架集成化的铸造铝合金过渡枕梁与车体连接，二系悬挂采用两点式控制的高柔性空气弹簧悬挂，架悬式牵引电机，通过弹性悬挂安装于电机支架上，空心车轴和铝合金齿轮箱结构大大减轻了簧下重量，降低了轮轨作用力。采用转臂定位节点实现轮对与构架间弹性连接，与螺旋钢弹簧、垂向减振器组成一系悬挂组成。抗蛇行减振器、横向减振器及抗侧滚扭杆等柔性、刚性连接，提高了车辆整体的综合动力学性能，和整车的通过能力。 　　3工艺布局与工艺流程 　　传统转向架组装工艺采用工装台位分区固定，依靠天车或地平车进行转运流转，散布在厂房一定区域内手工作坊式生产。随着工业4.0推广，国家发展规划“中国制造2025”的提出，转向架传统手工组装效率低下，生产制造周期长等弊端越发不适宜现代制造技术的发展潮流。发展应用计算机辅助制造（cam）技术、无线网络技术、自动控制技术的转向架制造技术是技术变革的必然。 　　3.1工艺布局 　　crh380系列动车组转向架采用模块化设计，轮对系统、驱动系统、悬挂系统、管路系统从设计阶段便展现了优良的模块化组装工艺性，且结构工序间独立性强，组成部件台位内可封闭完成。基于厂房面积和基建布局，将转向架组装“骨架”工序设置于生产线内，转向架自动化柔性生产按“s”形排列，以实现厂房区域利用最大化。然后将转向架组装视为主流水工位，主流水工位按节拍进行流转;管线布置、牵引电机组装、摇枕组装视为辅助工位，工序完成的部件作为物料岛，向自动生产线输送成品部件。通过时间观察，结合生产用户需求计划，将生产节拍优化至45分钟/转向架。 　　3.2工艺流程 　　根据功能不同，转向架分为动车转向架和拖车转向架。即转向架提供牵引动力驱动的转向架为动车转向架，无驱动的转向架为拖车转向架。二者之间主体工艺流程相同，即构架配管组装完毕后，进行转向架构架组装，根据各个位置转向架功能不同，将构架组成部件分步组装。牵引电机组成、电机吊架组成、轮对轴箱组成、摇枕组成以部件包的半成品的方式提供给工作台位。转向架落成后进行制动系统、管路系统保压试验和静载荷模拟试验，最终进行交检交验。 　　我们通过每个制造工步进行实际生产过程的时间观察，整合每个工步的节拍时间，将工序整合化零为整，在计算机网络智能化控制生产，借助agv物料输送车（柔性组装平台）在不同台位间自动化流转，预先设置的装配数据及数控程序的协同驱动下，极大的降低部件运输成本，提高生产效率。 　　4工艺难点及措施 　　4.1小部件压装 　　为避免转向架高速运行过程中关键部件间的冲击，将其连接设计为弹性连接。牵引拉杆弹性节点、牵引梁弹性节点、轴箱转臂定位节点、电机吊架板簧弹性节点等部件安装前需进行节点压装。压装前需对部件外径与装配孔之间的过盈尺寸进行检查。 　　电机吊架板簧结构较为特殊，因其本身弹性卷簧结构为牵引电机提供弹性连接，将牵引电机“悬浮”在电机吊架内，所以除衬套压装外，还需对板簧的结构中心与衬套节点中心偏离方向进行检测。板簧测量工装上，用板簧自带的销孔定位后夹紧，夹紧前可用无反弹锤轻敲夹紧区域，确保夹紧区域与工装定位面帖实。然后用内卡钳量板簧圆柱销与工装对应测量平面的距离a（上端）和b（下端）（通过左右和