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高速切削难加工材料表面粗糙度影响因素 作者：北京理工大学 龙震海 王西彬 王好臣 引言 高速加工技术研究近十年来在国内、国外均取得了较大的发展。高速铣削技术与 常规铣削相比，可以通过减少每齿材料切除量而大幅度提高有较高精度要求工件 的加工效率，因此在航空、航天、汽车、模具以及国防等领域获得了广泛的应用。表面粗糙度是一项衡量加工表面质量的重要技术指标，如何获得较低的表面粗糙 度一直是制造业重点研究的课题。本文借助统计学手段，在系统试验研究基础上， 通过对难加工材料中的马氏体不锈钢的高速铣削试验，考察了切削用量对表面粗 糙度的影响规律，建立了表面粗糙度与切削用量间的多元线性回归经验公式，并 使用残差分析工具验证了该公式的适合性。 2 试验方法和试验方案 试验方法 本次研究中所有高速铣削试验均在DMU 70eVolution 5 轴加工中心进行，工件材料为马氏体不锈钢 2Cr13 ，尺寸为 150mm×35mm×45mm，硬度为 30±1HRC。刀盘选用 SANDVIC ?50mm 高效铣刀盘，刀片为R-245 涂层硬质合金铣刀片， 采用立式顺铣方式。刀柄选择 SANDVIC ?20mm 高效立铣刀柄，HSK 夹紧方式， 刀片为涂层硬质合金铣刀片，规格为R390-11T304M。表面粗糙度指标选用 Ra 值。测量仪器使用时代TR40 接触式表面粗糙度仪。 试验方案 为研究高速切削过程中切削用量对表面粗糙度的影响规律，首先选用析因试验设计，安排试验线路，以确定表面粗糙度影响因素中的重要效应因素；然后应用均匀设计试验方案 U1553，集中研究高速切削条件下各重要效应因素对表面粗糙度 的影响规律。试验过程中，在保证切削过程连续、前刀面积屑瘤尽可能小的前提 下，沿已加工表面的圆周且平行于进给速度方向上随机选取五个测量面，采样长度 0.8mm，测量其表面粗糙度Ra 值，并取这五个测量值的算术平均值作为该表面粗糙度 Ra 值。为消除试验中随机误差的影响，各试验线路均以随机化方式决定试验次序。析因设计和均匀设计的试验参数分别见表 1 和表 2。 表 1 析因设计切削参数 + + - 切削速度(m/min) 251.33 125.66 每齿进给量(mm/z) 0.14 0.07 铣削深度(mm) 2 1 表 2 U 53 切削参数 15 切削速度(m/min) 每齿进给量(mm/z) 铣削深度(mm) 1 94.248 0.05 0.6 2 157.08 0.09 1.1 3 219.91 0.13 0.6 4 282.47 0.17 2.1 5 345.38 0.21 2.6 3 试验结果与分析 对析因试验结果进行分析计算后得到的效应正态概率图见图 1。根据效应正态概 率分布意义，沿直线上的所有效应可以被忽略，而对表面粗糙度Ra 具有影响高显著性的效应则远离此直线。此分析表明，高速铣削条件下对表面粗糙度Ra 有统计显著性影响的主效应为每齿进给量fz、铣削深度 ap 和二者之间的交互作用。其中，每齿进给量对R a 的影响表现为正效应，即表面粗糙度将会随着铣削深度和进给量的增加而增大；而铣削深度和每齿进给量与铣削探度之间的交互作用为 负效应。不仅如此，在试验切削用量范围内，切削速度对Ra 的影响并不显著， 这明显不同于常规材料的随切削速度增加Ra 将逐渐降低的趋势。 图 1 效应因素的正态概率图 值得注意的是，高速切削难加工材料时，每齿进给量fz 与铣削深度 ap 间的交互作用，在相对较高的置信概率内对Ra 具有显著性影响。该现象表明，每齿进给量或铣削深度对表面粗糙度Ra 值的影响规律与铣削深度或每齿进给量的选择密切相关。而与之相对的中、低速切削条件下，各切削用量之间的交互作用却不明显，或者不存在交互作用。这就意味着在某一特定切削条件下，单纯考查每齿进给量或铣削深度对表面粗糙度的单因素影响规律，将不再能准确地预报加工表面的粗糙度数值。因此，为获得理想表面粗糙度Ra，在确定每齿进给量时需结合 铣削深度进行选择，反之亦然。 切削用量各要素对表面粗糙度Ra 的作用分别见图 2a 、2b 、2c。 (b) 图 2 切削用量的析因分析结果 图 2a 中，随铣削速度 Vc 的增加，表面粗糙度测量值 R a 并未如预期的明显下降， 相反保持在一定范围内变化，且略有上升。对此现象可以解释为：当铣削速度增 大后，由于切屑变形规律与流屑方向的变化，表面形成也将更加顺畅，这时工件 的表面质量将有所提高；但与此同时，刀具磨损与积屑瘤的生成、脱离频率也都 将随之加快，这些因素与马氏体不锈钢自身不易断屑的特点相互作用，会在一定 程度上减弱、甚至抵消因切削速度提高所引起的表面粗糙度下降趋势。不仅如此， 随着切削速度的增大，快速增加的切削热在低导热性的马氏体不锈钢工件加工表 面上