汽车零部件行业产品监视和测量控制程序.docxVIP

PAGE 3 PAGE 1 产品监视测量控制程序 1 目的 本办法为了规范公司产品监视和测量过程的管理，确保产品质量满足顾客要求。 2 范围 本办法适用于公司汽车零部件产品监视和测量的过程管理。 3 术语 3.1 全尺寸检验：全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量。 3.2 功能试验：是指为确保零件符合顾客所有技术性能和材料要求所进行的试验。 4 职责 4.1质量部门负责产品监视和测量过程的归口管理，负责组织实施并监督、检查、考核。 4.2设计部门负责公司产品验收准则、规范的制定； 4.3检验部门检验员对检验产品的正确性负责，并承担错、漏检责任； 4.4公司各部门配合完成产品监视和测量过程的各项工作。 5 工作程序 5.1 进货检验 5.1.1 检验人员根据采购部门提交的《零件请验入库单》、供方产品质量证明文件，核对实物的牌号、型号、状态等是否相符；发现任一不符合，立即通知送检部门，拒绝验收。 5.1.2采购部门对入厂交验的采购物资，因装卸运输等原因造成包装损坏、混装、数量差错等质量问题，由采购部门负责查明原因，在质量问题未处理前，不得进行验证。 5.1.3检验人员根据“图样、技术标准、技术协议、控制计划、检验作业指导书”等相关的技术文件规定，对采购物资进行检验，做出合格与否的明确结论，并做好检验记录。 5.1.4需进行理化性能检验的项目，检验人员开出理化请托试验单，样件送生产部门组织按规定取样，取样完成后通知外检组，由外检人员将试样送理化室进行理化性能检测。对公司无法检测的项目，应委托有资格的检测单位进行检测，并由受委托检测部门出具检测报告。理化检验员根据理化性能检测结果，对照相关技术标准进行合格与否的判定。 5.1.5物资代用时，按《器材代用控制程序》有关规定执行。 5.1.6因生产急需不能及时检验或验证的物资，按《紧急放行管理细则》办理相关手续后，方可放行。 5.1.7对于紧急放行的物资，按《标识和可追溯性控制程序》有关规定做好标识和记录。专批投入流转不得与其他产品混批。 5.1.8对检验判定为合格的物资，检验员在《零件请验入库单》签字确认后，方可办理物资的入库手续。 5.1.9对检验判定为不合格的物资，按《不合格品控制程序》有关规定执行。 5.1.10对属于A类物资或企业无验收手段而质量长期不稳定的采购物资，质量部门可以向供方派出常驻或流动的质量验收代表。 5.1.11采购部门对待验、复验合格、不合格的物资应分别挂牌予以标识，严防待验和复验不合格的物资投入使用。 5.2 过程检验 5.2.1 首件检验 5.2.1.1下列情况加工的首件，操作者应实施首件产品交验： a) 批量加工前的首件； b) 更换或调试刀具、夹具、机床后加工的首件； c) 更换操作者后加工的首件； d) 更换技术文件、工艺方法、工艺参数、采用新标准、新工艺后加工的首件； e) 生产环境、场地发生了变化加工的首件； f) 半年以上未作业后加工的首件。 5.2.1.2 a) 首件产品合格，操作者可进行批量加工； b) 首件产品不合格，继续实施首件产品交验。 5.2.1 a) 操作者、检验员在“首件检验记录卡”记录首件检验情况。“首件检验记录卡”随同“流转卡”、产品实物一起流转； b) 检验员在首件产品的适当部位做出合格标识。合格标识可采用涂色、挂牌等方法； c) 操作者妥善保管首件产品，到该批产品加工完成后一并往下流转。 5.2.1 a) 若自检不合格，操作者应打上标志隔离，并找出原因，采取措施后，重新加工首件产品再进行自检； b) 若专检不合格，检验人员应向操作者说明存在的问题，并在不合格零件上打上标志隔离，督促操作者查明原因，采取措施后，操作者重新加工首件产品，再提交专检； 5.2.2 巡回检验 5.2.2.1巡回检验时检验人员监督操作者和生产部门对加工的零件严格按照上级批准的产品图纸、技术条件、技术标准、工艺文件，以及质量控制文件的有关条款进行。 5.2.2.2 巡回检验时检验人员按所管辖的区域，对抽查工序的计量器具及检测项目进行监督检查或检验，发现问题，及时通知相关技术人员采取措施，并将检查内容数据及处置意见记录在“巡回检验登记表”。 5.2.2.3 对操作者所使用的夹、模、量具的正确性和周期应进行监督检查。 5.2.2.4 巡回检验过的零件，应严格区分返修品、废品，并按规定做好标记（挂牌、或色标），做好原始记录，对发现的不合格品应及时出具相应的质量证明文件，并按《不合格品控制程序》执行。 5.2.2.5 巡回检验时，若发现不合格品超过规定的数量