数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细).pdfVIP

数控车床对刀原理及对刀方法 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的 加工精度,同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。 仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些 方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的 论述是以 FANUC OiMate 数控系统为例）等. 1 为什么要对刀 一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据 零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序 原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点. 数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位 置测量、控制、显示的统一基准,该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感 器决定。由于机床回零后,刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为 便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点. 在图 1 中，O 是程序原点，O’是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。 编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。由于刀尖的 初始位置（机床原点）与程序原点存在 X 向偏移距离和Z 向偏移距离,使得实际的刀尖 位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系 统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹. 所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原 点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 2 试切对刀原理 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用 对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀 等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。 以图2 为例，试切对刀步骤如下： ①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时 显示屏中的 X 坐标值，记为 Xa。 （注意:数控车床显示和编程的 X 坐标一般为直径值）。 ②将刀具沿＋Z 方向退回到工件端面余量处一点（假定为α点)切削端面，记录 此时显示屏中的 Z 坐标值,记为 Za。 ③测量试切后的工件外圆直径，记为φ。 如果程序原点 O 设在工件端面（一般必须是已经精加工完毕的端面）与回转中 心的交点，则程序原点 O 在机床坐标系中的坐标为 Xo＝Xa- φ（1) Zo＝Za 注意：公式中的坐标值均为负值。将 Xo、Zo 设置 进数控系统即完成对刀设 置。3 程序原点（工件原点）的设置方式 在 FANUC 数控系统中，有以下几种设置程序原点的方式：①设置刀具偏移量补 偿；②用 G50 设置刀具起点;③用 G54~G59 设置程序原点;④用 “工件移”设置程序原点。 程序原点设置是对刀不可缺少的组成部分。每种设置方法有不同的编程使用方 式、不同的应用条件和不同的工作效率。各种设置方式可以组合使用。 （1）设置刀具偏移量补偿车床的刀具补偿包括刀具的“磨损量补偿参数和 “形 状”补偿参数，两者之和构成车刀偏移量补偿参数.试切对刀获得的偏移一般设置在“形 状补偿参数中。 试切对刀并设置刀偏步骤如下： ①用外圆车刀试车-外圆，沿＋Z 轴退出并保 持 X 坐标不变. ②测量外圆直径,记为φ. ③按“OFSET SET”（偏移设置)键→进入“形状”补偿参数设定界面→将光标 移到与刀位号相对应的位置后，输人 X φ（注意：此处的φ代表直径值，而不是一符号， 以下同），按 “测量”键，系统自动按公式 （1)计算出 X 方向刀具偏移量 （如图3 所示）. 注意：也可在对应位置处直接输人经计算或从显示屏得到的数值，按“输人键 设置。④用外圆车刀试车工件端面，沿＋X 轴退出并保持 Z 坐标不变。 ⑤按“OFSET SET”键→进人“形状”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号 相对应的位置后，输人 Zo，按“测量键，系统自动按公式（1)计算出 Z 方向刀具偏移 量.同样也可以自行