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阀门流程工艺 目录 获得一定形状尺寸和表面质量的零件或毛坯的方法。 铸造分类：砂型铸造一最常用的方法，90%的铸坯制备方法；熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等。 铸造图 铸件的补焊规定 补焊原则：只有一次补焊切不容许超过铸件表面积10%，补焊后拍片在热处理，加氢再用的承压件都不容许补焊，填充金属的物理性能、化学性能及耐腐蚀均应与母体金属接近，补焊区应进行射线检测，补焊区表面还应进行渗透检测补焊应按ASTM A488的规定。 锻造 是在压力设备及工(模)具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。 锻件内部质量要求 承压锻件进行超声波检测，应满足:直探头检验:不允许出现任何裂纹，单个缺陷尺寸应不大于当量直径中4mm(对阀杆为中2mm )；斜探头检验:不允许出现任何裂纹，V形槽深为工作壁厚的3%，最大值为3mm；密集缺陷(指尺寸小于0.5mm的集中缺陷)累积长度在任何100mm*100mm的面积中不大于2mmd)承压锻件不允许焊补 实验测定 不同的材质除超声波探伤检验外还须需要采用液压万能试验机进行拉升实验，检测其刚度和强度是否满足加工要求。 锻件和铸件的区别 锻件阀体晶体组织均匀，不存在气孔、沙眼、疏松、柱状组织等缺陷，而且金属致密，综合机械性能比较好，应力集中区域材料呈流线型，提高高温抗蠕变能力，因此锻件是阀门承压件的最佳选择。 结合阀门加工能力其中4寸以下采用锻模（30台以上），由于F321和F347批量比较少，通常采用模锻，大于4寸的根据客户要求采用自由锻，大于10寸的采用铸件。 为了保证铸件的质量，我们对铸件供应商从冶炼、铸造工艺、补焊工艺三个方面进行严格的要求和监控。要求铸件用钢在出钢前对钢水采用精炼处理或者采用AOD炉精炼，以尽量减少刚汇总的杂质。 模锻阀体材料通过模锻以后，金相组织均匀。紧凑，致密性好，能够体现良好的抗拉、屈服的机械性能。但是国内面前的锻压设备只有在DN100以下。 进厂前的热处理 为了满足加工性能（如改善切削、减小应力、提高塑性），阀门选用材质在出厂前需特意规定出厂前的热处理，不同的材料有不同的状态，就是同一种材料，根据用途不同也有不同的状态，对于普通碳素结构钢，大部分是热轧状态，也有正火状态的，对于高碳钢，多数是退火状态。 成型材料初步检测和外购件检测 阀门成型材料主要包括铸造和锻造，同时像阀杆等轴类零件为热轧钢（塑性好）或冷拉钢（强度高）。 铸件的基本检测方法： 外观检测：目测铸件是否具有沙眼、气孔、夹渣；除此之外还需要检测表面质量、粗糙度、铸件尺寸（加工余量的确定）、重量等。 化学检测：依据阀门行业制定标准（如美国材料研究协会ASTM标准 材质）检测化学元素的含量是否满足加工要求和使用性能。 锻件的基本检测： 宏观检测：低倍腐蚀法(包括热蚀法、冷蚀法及电解腐蚀法)、断口试验法和硫印法 微观检测： 力学性能能和化学成分：力学性能主要有拉力试验机、冲击试验机、疲劳试验机、硬度计等仪器来进行力学性能及工艺性能数值的测定，化学成分主要用光谱分析仪来检测其中化学元素的的含量。 无损检测：为了避免上述检测对锻件的破坏而采用的一种更加先进和完善的检测设备。无损检测主要包括磁粉检验法、渗透检验法、涡流检验法、超声波检验法等。 综上所述：检测的目的为裂纹、折叠、缩孔、气孔偏析、白点、疏松、非金属夹杂、流线的分布形式、晶粒大小及分布、是否有氧化物、氧化膜以及S元素含量及是否均匀等 分工序加工 车削 SHK拥有全套数控精密车床、大型立式车床和普通车床。能掌握关键尺寸的车削和大规格阀体的车削，很好的控制加工精度和表面光洁度。 铣削 SHK的铣削设备除了普通铣床、数显铣床之外还拥有大型卧式加工中心、立式加工中心、龙门铣。 阀杆与球体连接处的铣削都严格按照设计尺寸、表面光洁度和形位公差加工，使阀门在工作中阀杆与球体的链接达到最佳运作状态。 磨削 五轴加工中心磨削 SHK在大口径球体磨削上的加工技术已经属于国内领先技术，其中意大利进口的PV1800口径直接突破2000mm，加工精度完全控制在0.002mm范围之内，精密而完整的球面磨削能有效的降低由于球面不规则造成的内漏和冲蚀。 除此之外，SHK拥有多台与上海交大合作研发的球面数控磨削机，全自动化包络式磨削，球体圆度规则。 人工配研 为了保证阀门零泄露，SHK对用进口五轴加工中心磨削完的球体进行人工配研，使球体与阀座的吻合度达到百分之百。 毫克能加工 SHK目前拥有先进的毫克能加工研磨技术，一次加工即可使零件表面达到镜面并实现改性的创新性能量加工技术，除此之外还在加工时候产生压应力，提高零件表面的显微硬度，耐磨性及疲劳强度和疲劳寿命。大大提高工件表面的耐磨性和耐腐蚀性。 质量控制 一套完整的质量管