生产线布局讲义.pptVIP

* * 4.动作太大 动作幅度超出“经济动作”的范围。 5.左右手交换 因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等 变换的动作的浪费。 6.步行多 空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。 工厂十二个动作的浪费－② 第六十二页，共一百二十一页。 * * 7.转身角度大 超出“经济动作”范围而导致的浪费。 8.移动中变换“状态” 因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等 变换的动作的浪费。 9.不明技巧 不了解作业技巧而导致的时间浪费 。 工厂十二个动作的浪费－③ 第六十三页，共一百二十一页。 * * 10.伸臂动作 超出“经济动作”范围而导致的浪费。 11.弯腰动作 超出“经济动作”范围而导致的浪费。 12.重复/不必要动作 因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费 。 工厂十二个动作的浪费－④ 第六十四页，共一百二十一页。 * * 经济动作 经济动作范围 下限位置 上限位置 下限位置 上限位置 适合作业区域 最适合作业区域 第六十五页，共一百二十一页。 * * 质量总成本区域图 质量总成本曲线 质量最适宜点 质量改进区 质量控制区 质量过剩区 内外部故障成本＞70% 预防成本＜10% 内外部故障成本≈50% 预防成本≈10% 内外部故障成本＜40% 预防成本＞50% 第六十六页，共一百二十一页。 * * 成组技术（单元式）布局 定义： 通过识别和发掘零部件的几何形状，以及生产工艺上的相同性或相似性来降低系统的信息量 特点： 将不同的机械组成加工中心，对形状和工艺要求相似的零件进行加工。 在不同产品间灵活、快速的转换。 由一部分机器完成大部分加工，减少人员、搬运、调试、空间等消耗 适用范围： 小批量或单件生产 第六十七页，共一百二十一页。 * * 成组技术（单元式）布局 单元生产是精益生产的一个模块。它是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。 第六十八页，共一百二十一页。 * * 成组技术（单元式）布局 单元式制造要求单元内实现单件制造，即在单元中无产品队列，各生产设备或人工操作按?照订单需求调整生产速度并进行协调，消除生产瓶颈。 第六十九页，共一百二十一页。 * * 成组技术（单元式）布局 优点： 改善人际关系 提高操作技能 减少在制品和物料搬运 缩短生产准备时间 减少零部件移动时间 减少机器设备的调整时间 减少在制品库存 容易控制 容易自动化 第七十页，共一百二十一页。 * * 成组技术布局的缺点 零部件分族不易 工作单元平衡较差 工人的技术培训要求高 投资增加 第七十一页，共一百二十一页。 * * 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 列队 列队 列队 列队 清洁 注塑 装配 检查 该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物料列队等候的状况。 加工车间 第七十二页，共一百二十一页。 * * 6 7 8 9 5 4 3 2 1 清洁 注塑 装配 检查 包装 单元 1 单元l 2 单元3 在这里，物料的流动是单向的，没有返回，没有运输的浪费， 非常简洁的行程安排。 单元平面布局图 6 7 8 9 5 4 3 2 1 清洁 注塑 装配 检查 包装 6 7 8 9 5 4 3 2 1 清洁 注塑 装配 检查 包装 第七十三页，共一百二十一页。 * * 按成组制造单元布置 L D D G G L P G L L 原 材 料 成 品 库 单元1 单元2 单元3 G D L 车床 钻床 磨床 成组生产单元布置示意图 第七十四页，共一百二十一页。 * * 成组技术（单元式）布局 快速换模 （Sumeddo、Single Minute Exchange of Dies）SMED是将换线时间缩到最短的一门技术。SMED在50年代初期起源于日本， 由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，他帮助丰田公司把产品切换时间由4小时缩短为3分钟 第七十五页，共一百二十一页。 * * 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP