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厂房构成 选厂由原料车间、调浆酸浸车间、浮选车间、精矿浓密机、尾矿浓密机、精矿压滤车间及精矿仓、尾矿压滤车间等厂房组成 * * 第四章 选 矿 第一节 工艺设计介绍 设计依据 (1) 国家及地方有关设计规范及行业标准。 (2) 参考招金矿业目前现有选硫厂生产实践的工艺参数以及国内外类似企业的生产实践。 (3) 建设单位出具的设计委托书。 (4) 现场调查收集的相关资料。 原 料 元素 Au Ag 全Fe 全S Cu Pb Zn CN- 含量(%) 0.8 * 20 * 23 25.0 0.36 0.2 0.65 0.08 元素 TiO2 SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O Na2O As 含量(%) 0.37 4.45 0.32 1.60 0.83 0.6 0.40 0.01 表3.2-1 氰化渣（尾矿渣）化学组成 原有企业生产工艺 目前，招金贵合公司采用氰化尾渣浮选高硫精矿。从金翅岭运输来的氰化尾渣含水量在15~20%左右，含硫品位波动较大，平均在24%左右。氰化尾渣用抓斗提升至原料料仓，再通过上料系统至搅拌槽，进行加水、加酸(制酸系统净化废酸)、加药调浆，经一次粗选、二次精选、两次扫选产出高品位硫精矿和尾矿，高硫精矿及尾矿脱水均采用浓缩+过滤两段脱水流程。高品位硫精矿采用汽车转运至焙烧原料库堆存，尾矿浓缩压滤后至尾矿库或制砖厂。 通过浓缩压滤后的高硫精矿含水量一般在9%左右，硫品位在48%左右，满足沸腾炉焙烧要求。尾矿压滤后含水量在20%左右。尾矿S品位在4.5%左右。 第二节 设计选硫生产工艺 原料制备 从全国各地采购的氰化尾渣汽车运输送至原料堆场，铲车运送至原料槽，用抓斗提升至上料料仓，料仓上设200×200格筛，隔除大块杂物；料仓排料由板式给料机卸料至皮带输送机，送至圆筒洗矿机加水调浆，洗矿机前端设有圆筒筛(筛孔20mm)去除杂质，同时加水冲洗，筛下矿浆进入螺旋分级机，粗粒杂质由返砂端排出，溜槽送至厂房外，分级溢流浓度33%自流至酸浸槽。 酸浸工艺 矿浆在pH值5~6条件下浸出2h，共设计四个搅拌反应槽。在第一级搅拌槽加入来自制酸车间的废酸，废酸浓度10%左右，，在四个酸浸槽内进行顺流连续浸出，在第一、二、和三酸浸槽内加入废稀酸(通过控制矿浆pH值调整硫酸的加入)。同时在第一、第二酸浸槽内通入蒸汽加热(热量来自制酸车间的余热锅炉)。浸出温度50~60℃，浸出时间2 h，浸出终点pH控制在5.5左右，浸出矿浆泵送至浮选车间。 在酸浸过程中溢出的气体，通过管道收集至尾气吸收系统。 浮选工艺 来自酸浸车间的矿浆加入浮选药剂搅拌，经一次粗选、二次精选、两次扫选产出高品位硫精矿和高硅尾矿渣，精矿自流至精矿脱水工段，尾矿渣加入石灰搅拌中和泵送至尾矿脱水工段；硫精矿品位48%，尾矿渣硫品位4.36%。 精矿脱水工艺 来自浮选车间的高硫精矿经过浓密机浓缩脱水，溢流进入精矿溢流沉淀池再次沉降，清液泵送至总回水池；底流泵送至精矿压滤车间，经两台立式压滤机压滤，滤液自流至精矿沉淀池，滤饼由皮带机卸至精矿槽，抓斗装料至料仓，皮带机卸料，转运皮带送至焙烧原料库；最终水分10%左右。 尾矿渣脱水工艺 来自浮选车间的浮选尾矿渣经过浓密机浓缩脱水，溢流进入尾矿渣溢流沉淀池再次沉降，清液泵送至总回水池；底流泵送至尾矿渣压滤车间，经四台隔膜压滤机压滤，滤液自流至尾矿沉淀池，滤饼由皮带卸至尾矿临时堆场，铲车送至最终尾矿渣库；最终水分15%左右。 第三节 工艺流程及技术参数 设计浮选工艺数质量流程图 浮选工艺指标 浮选工艺指标表 序号 项 目 单位 指 标 备 注 一 氰化尾渣(原矿) 1 处理氰化尾渣量 t/d 2000 t/a 660000 年工作330天计 2 氰化尾渣品位 Au g/t 0.8 Ag g/t 20 S % 24 Fe % 23 二 精 矿 1 浮选精矿量 t/d 900 t/a 297000 年工作330天计 2 浮选精矿品位Au g/t 1.618 Ag g/t 26.67 S % 48 Fe % 44.47 3 浮选精矿回收率Au % 91 Ag % 60 S % 90 Fe % 87 三 尾 矿 渣 1 尾矿渣量 t/d 1100 t/a 363000 年工作330天计 2 浮选尾矿渣品位Au g/t 0.13 Ag g/t 14.55 S % 4.36 Fe % 3.44 浮选高硫精矿与尾矿渣成分 浮选高硫精矿多元素化学分析(%) 元素 Au* Ag* Cu Zn TFe TS Pb 含量(%) 1.62 26.39 0.26 0.36 44.42 48.00 0.12 元素 MgO As Hg CaO Al2O3 SiO2 含量(%) 0.16 0.