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200铝管生产工艺 铝管生产线生产流程简介 lj60卧式冷挤机 卧式冷挤机是将原料铝圆片侵蚀胚管的设备。 由振动料斗自动将铝圆片整理并规则的送入下料导轨，经送片机械手将圆片准确的送入冲压行腔，在曲轴的作用下，将圆片一次冷挤成型，形成坯管并自动脱料，经输送链有序的将坯管输出。 本机可以与螺纹机的落料槽相连接。 本机设有油泵自动供油润滑系统，机器开始工作前必须先启动油泵，油泵工作后方可开启机器，否则机器无法启动。在曲轴、导轨、飞轮等部位均设有自动润滑点。本机采用气缸制动，操作方便、安全高效。调整形式，定位准确，冲头座与连杆采用可调节结构，可消除因设备长期工作磨损后产生的间隙，保证设备长期使用的工作精度。铜轴瓦、导轨等关键部位均使用zqsn10-1的优质铜材，减小了磨擦系数，增加了耐磨性，延长了使用寿命；曲轴增加了平面轴承，阻止了前后串动，提高了设备工作精度。连杆、调距连杆均由数控设备加工完成，大大提高了加工精度。送片和出管均采用抓手结构，稳定方便。 该机整机结构更加合理，运转时更加稳定，振动大、噪音高、使用寿命短、调节便利、准确、操作方式方便快捷、安全高效率，特别适宜长时间已连续生产。 lw01螺纹机 螺纹机是将胚管展开润色成形的设备，包含切管头，甩管口螺纹，切除术管尾多余部分，管及肩研磨等。 本机将坯管由落料槽经推杆运动插入芯轴，芯轴经分度机构的间隙运动进入下一个工位，该工位主要完成切管咀螺纹，由螺纹凸轮控制上下螺纹刀，在管头处挤出管咀螺纹，通过更换不同的螺纹凸轮和螺纹刀，可以生产出不同螺距的螺纹形式。通过调节刀座可以精确调整螺纹刀的位置，切好螺纹后芯轴带动坯管转入下一工位。该工位主要完成切管头、切管尾的工作。由切头凸轮控制切头刀，将管头多余部分切除，同时切尾刀落下，将管尾多余部分切除，并确定管长。该工位完成后进入下一工位，该工位主要完成刷管肩及压管尾。刷盘在电机的带动下对管头、管肩部位进行抛光，去除毛刺，并增加管肩部分的美观，压尾轴承将切尾刀留下的切口压平，使管身更加平直、美观，也便于脱料。最后一个工位为卸料工位，卸料板经凸轮控制，将加工后的管坯，推下芯轴，再经平皮带的引导进入落料槽，落料槽可以与退火炉的输送船链连接，进入下一道工序—退火。 本机使用变频器变频，变频便利、精确，芯轴使用快速更改结构，更改规格快速便利，六轴盘、凸轮均由数控设备加工顺利完成，提升了整机生产时的稳定性。 th05退火炉 为了并使铝管达至采用建议的韧性，必须对热抽走的管子展开淬火处置。 铝圆片经冷挤成铝管后，由于金属分子结构改变而产生了应力，为了消除这种应 力，使管身达至建议的韧性，必须对管坯展开回去形变淬火处置。 th05退火炉采用电加热供热形式，清洁安全。输送船链将管坯逐个放入“c”型船，管坯跟随“c”型船在炉腔内循环，整个行程的同时也完成了退火。再在出管处倒出退完火的管坯，再经出管输送船链送入下一工序。出管链接口可与其它设备的输送设备连接进入一工序。 进管输送链使用无级变频的形式，可以使该设备与前道设备的生产速度同步。炉腔使用装设式结构，既便利了保护又使运送船在炉腔内的运转更加均衡，增加了掉管、挖开管子的现象，从而提升了产品的合格率。炉腔内胆使用优质不锈钢材可望，该设备还使用了优质保温材料和更好的保温保温技术，大大降低了能耗，节约了成本。该设备使用自动温控技术。 pt02内壁喷涂机 为了满足用户卫生建议或酸碱性建议，并使铝管灌装的内容物与铝材有效率隔绝，必须在铝管内壁减少一层涂层材料，所以该机称作内壁喷涂机。 退火炉输出的坯管经输送船链，落入进管槽，由推杆送入喷涂机转杯，经复开森分度机构带动转盘，使转杯进入喷涂工位。第一支喷枪伸入管内，经电子凸轮控制，定时吹出压缩空气，用来去除管内壁的灰尘及杂质，为下一步喷涂内涂液作好准备。吹气结束，喷枪自动退出，转杯带着胚管跟随转盘进入下一工位。第二喷涂工位，喷枪根据设定好的喷涂状态，自动进入管内进行第一次内涂液的喷涂。这时，内涂液在强大的空气压力推动下，经喷枪喷咀喷出雾状喷涂液。同时，转杯在平皮带的带动下高速旋转，从而使得内涂液均匀的附着在管内壁上。喷涂结束枪身退出，转杯进入下一工位，该工位重复上一工位的动作，完成对管内壁的第二次喷涂，使得涂层更加充分。为了获得最好的喷涂效果，一般两次喷涂的侧重点有所不同。一次采用侧喷，主要侧重管身的涂层，另一次采用直喷，主要侧重点为管头部分，在整个喷涂过程中，会有少量含喷涂液的气体溢出管外。为此，本机在喷涂工位的上方采用倒漏斗设计，加装了配有强力吸风装置的吸鼓，将多余的气体经吸鼓吸出再由管道排出，减少了车 间