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真空压铸模具 真空压铸模具 真空压铸模具的设计取决于产品结构、质量等要求，需考虑的因素与传统被动排气模具是一致的。真空压铸模具的型腔抽真空时，模具分型面不需要增加密封圈，但要求模具表面平整，无飞料！所有内部排气通道都要求汇合于排气元件接口处，除了与排气元件相连的接口外，不容许出现任何其它排气口。同时，真空元件的排气点一定要设置在定模块上，否则会造成排气胶管拖动而过早损坏！如对传统排气模具进行真空模具的改造，除以上要求外，一定要将通往模具外的其它排气槽全部封死。 摘要 ：在当今的工业产品中，越来越多的有色金属零件采用了压铸工艺，使得压铸工业呈现出更加广阔的发展前途；同时产品结构更复杂，成品率也要求更高，这无疑对传统的压铸工艺提出了更为严峻的挑战。其中，影响铸件的机械性能，表面质量和气密性等最重要的因素——与气孔有关的缺陷， 是最难解决的。 采用真空压铸工艺后，问题转化为压铸模具浇道及排气方案的设计。结合生产示例，探讨交流真空压铸模具设计过程及关键点。 引言 与砂型和重力铸造相比，传统压铸件的微观结构不尽人意，主要原因是高速金属流在浇口处的喷射， 要比金属缓慢喂入砂型或金属模腔更容易接触型腔内的空气和烟气。真空压铸工艺的重点是尽量减少这种气液接触，因此将型腔内气体有效的排出是真空压铸模具设计的关键。 对于压铸模具，传统排气设计与真空排气设计并无本质区别。只是排气的方式上前者为被动排气，利用金属流动将气体排出，即所谓的正压压射；后者为主动排气，即由采用真空装置，随压射的进行将型腔内的气体抽出，也称为负压压射。就排气效果而言，相差甚远，正确的真空排气应用将会极大降低型腔内的气体含量，从而有效地提高产品的质量。本文将就真空模具方案设计所涉及的一些内容展开讨论，重点是排气方案设计。 真空压铸模具设计基础 了解和掌握产品和铸件方面的知识越多，真空模具设计方案越准确。首先要进行的是模具型腔布置， 包括确定分型面、模穴数量和布置方式；其次要考虑的是可能的充型位置和方向等。其中最重要是浇口设计。为了确定正确的浇口面积，以下因素必须要先行考虑： 铸件大小 几何形状，包括壁厚，流动路径，最后充型点，排气点等等 优化的模具温度 去边操作可行性 铸件质量要求，包括整体性和局部性的安全性，气密性，表面处理和机加要求等 充型时间 浇口速度 其中铸件净重，充型时间，浇口速度是模具设计的最基本计算数据。锌和铝铸件的充型时间请分别参考表一及表二。 表一：锌合金充型时间选择经验数据 铸件净重 壁厚 短流动路径中流动路径长流动路径 5 克 小于 1 毫米 5 3 1 大于 3 毫米 8 4 3 15 克 小于 1.1 毫米 7 5 2 大于 3 毫米 9 7 5 50 克 小于 1.2 毫米 10 7 4 大于 3.5 毫米 14 10 7 150 克 小于 1.2 毫米 14 11 8 大于 4 毫米 17 14 11 500 克 小于 1.3 毫米 18 16 12 大于 5 毫米 26 21 16 1000 克 小于 1.5 毫米 22 20 15 大于 6 毫米 32 26 20 表二：铝合金充型时间选择经验数据 铸件净重 壁厚 短流动路径中流动路径长流动路径 30 克 小于 1.1 毫米 6 4 2 大于 3 毫米 10 8 5 100 克 小于 1.2 毫米 10 8 6 大于 3.5 毫米 17 13 9 500 克 小于 1.4 毫米 24 19 12 大于 4 毫米 38 28 21 1000 克 小于 1.6 毫米 34 29 22 大于 4.5 毫米 50 37 30 3000 克 小于 2 毫米 58 50 38 大于 5 毫米 75 65 53 9000 克 小于 2.5 毫米 94 85 65 大于 7 毫米 150 110 92 至于浇口速度，锌和铝铸件请参看表三和表四。 铸件壁厚 短充型路径 长充型路径0.6-3 铸件壁厚 短充型路径 长充型路径 0.6-3 毫米42-46 米/秒45-56 米/秒 2-6 毫米 40-44 米/秒40-48 米/秒 5-14 毫米 36-42 米/秒38-45 米/秒 表四：铝合金浇口速度选择经验数据 铸件壁厚 短充型路径 长充型路径1-5 毫米 40-44 米/秒42-52 米/秒 4-10 毫米38-42 米/秒40-45 米/秒 8-18 毫米32-40 米/秒36-43 米/秒 以上经验数据基于高质量压铸件的一个平均值。对于具体的设计，其它诸如壁厚突变，复杂几何形状， 模温以及集渣包等因素也要考虑进去。 最困难的决定是将单穴模变成多穴模，模穴越多，变数越多。多穴模的设计要点是要使所有模穴同时充型，同时结束！但计算是从一个模穴开始的。 2 浇道方案设计 现举例说明单穴模浇道方案设计过程，见图 1