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2021/7/26 * 目的 精确定位部件内问题的位置，为多变量分析的续篇。从谢宁 DOE解决问题的路径图中可以看出其所在位置： 2021/7/26 * 应用于： 1、检查问题/缺陷是否集中发生在产品或过程中的某一特定区域； 2、当缺陷可能发生在产品的多个位置上（如气孔、针孔、污损）； 3、缺陷可能产生于过程中的多“流”，且流的数量较多，无法应用多变量分析（如：批量式热处理）； “流”可以是设备、夹具等 方法： 1、画出零件草图，并划分成多个区域（栅格）； 2、将Y（结果）按1-5的等级量化； 3、从过程中连续收集零件，如有缺陷，确定其区域和严重程度，在相应的栅格处标上等级数； 4、持续收集零件，直到80%的历史不合格状况能够被覆盖。 2021/7/26 * 某公司在控制面板上进行喷漆的过程中，成品率仅为82%。于是进行了多变量分析，经确定重要变量是控制面板内的变量。研究人员制作了一个集中图，显示出4种缺陷，以及每种缺陷的数目和位置。 从图中可以看出，铁钴镍合金的缺陷达43个，占到总缺陷的79.4%，集中于控制面板顶部的中部，这是由于控制面板是用铁铬镍合金制的钩子沿面板上棱的中部挂起来的，这些钩子没有进行定期清洗，导致钩上的碎屑掉到了控制面板上。 2021/7/26 * 分析和结论 1、仅需进行目视分析； 2、检查缺陷是否集中发生在产品或过程中的特定区域； 3、如缺陷集中于某过程流，则变异源于该过程（如：炉内各区域温度的不同）； 4、如缺陷不是集中于某过程流，则变异源于原材料的差异;如缺陷集中于某产品流，则变异源于该过程的缺陷/不足； 5、如缺陷不是集中于某产品流，则变异源于该过程设计或材料问题； 2021/7/26 * 部 件 搜 索 部件的交换是否能将绿Y带走？ 2021/7/26 * 用途：用于装配操作，可拆卸的部件对比 适用条件：通过多变量分析发现重要的变量存在于部件对部件时；或在同样的运行条件下，同时存在好坏时，直接使用部件搜索。 试验样品：2个，1“好”和1“坏”，两个部件的差异应该尽可能的大，考虑两种极端情况。 原理：交换理论，两个相同部件的对换，绿Y是否被带走 2021/7/26 * 试验具体步骤： 1、取样：1个最好的样品和1个最差的样品，差异尽量大，有利于重要的因子的捕捉。 2、分别拆卸/重装2个样品部件2次，测量绿Y是否重现。 3、显著性检验，两个样品之间的差别是否显著。 3次绿Y的输出都是好的样品高于差的样品，之间没有重叠交叉。 D/?≥1.25，才进行下一步；低于1.25则说明问题在与部件的拆卸/重装过程。（D和?具体应用时讲解） 4、子部件交换，测量每次交换后两个部件的输出。 5、使用判断极限，如果输出超出了判断极限，则为重要因子。（判断极限，具体应用时讲解） 6、进行析因分析，量化因子的重要性和相互作用。 2021/7/26 * 某厂生产的振荡器的时间延迟，同时存在高值（H）和低值（L）。通过拆卸/重装，结果如下： 阶段一 高值组件（H） 低值组件（L） 配置 结果（ms） 配置 结果（ms） 初始 所有组件，高 13 所有组件，低 34 第一次拆卸/重装 所有组件，高 16 所有组件，低 38 第二次拆卸/重装 所有组件，高 15 所有组件，低 35 部件 配置 结果（ms） 配置 结果（ms） 阶段二 A：晶体 ALRH 16 AHRL 19 B：微处理器 BLRH 16 BHRL 35 C：晶体管 CLRH 14 CHRL 33 D：电容C2 DLRH 15 DHRL 37 E：电容C1 ELRH 16 EHRL 16 阶段三 A和E ALELRH 32 AHEHRL 17 2021/7/26 * 1、根据一阶段图表进行显著性判断： D/?≥1.25 D=高中值—低中值=高中值（ 34、38、35 ）—低中值（ 13、16、15 ）=20 ?=[高中值（ 34、38、35 ）取值范围+低中值（ 13、16、15 ）取值范围]/2=3.5 D/?=20/3.5＞1.25，这说明部件的差异不在组装过程，而是在子部件的差异。 2、进行第二阶段的部件互换，根据阶段一得数据做判断极限： 高值范围=高中值±2.776?/1.81=35 ±2.776*3.5/1.81=35 ±5.37 低值范围=低中值±2.776?/1.81=15 ±2.776*3.5/1.81=15 ±5.37 3、做曲线图，看哪些子部件的交换导致输出超出了判断极限，即为重要因子 2021/7/26 * 4、做析因分析 通过上表，可以算出A的主效应=[(35+17.5) — （15.5+17.5)]/2=10 E的