中压不锈钢工艺管道安装.docVIP

10、中压不锈钢工艺管道安装 1.钢管施工工序 施工 施工准备 管支架制作 管支架底漆防腐 管支架安装 管道底漆防腐管支架防腐 坡口加工 管口组对 管口焊接 焊接检查及X射线探伤 管道吹扫 管道试压 管道及支架防腐补口补伤 保冷装饰制作 交工验收 2.施工技术要求 （1）焊接人员及其职责 1）焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业， 参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。 2）焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。 3）无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不合格的焊缝应拒绝检验。 4）焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊， 且须有该项目的焊工合格证。 （2）管道焊接施工环境要求： 1）相对湿度应在 90%以下。 2）手工电弧焊环境自然风速不应超过8m/s，氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时均应做好防风措施。 3）保持焊接场地清洁。 （3）焊接母材及焊接材料： 1）焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书， 其质量不得低于国家现行标准的规定。 2）焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清除干净。焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求，杜绝用错。焊条、焊丝的材质必须为与母材一致。 3）保护氩气纯度不应低于 99.96%，氮气的纯度不低于99.9%。 （4）管道及支架制作安装 1）管支架制作安装 A、按现场实际情况制作管支架，并除锈刷底漆二度。 B、管支吊架位置应准确，安装应平整牢固。 2）管道坡口、组对 A、厂区内采用人力车运输，手拉葫芦就位。 B、管子就位后组装前，仔细检查坡口，坡口应符合焊接工艺要求。 C、管道不得强行对口。 D、管环焊缝距支、吊架净距≥50mm。 E、管子组成件组对时，对坡口周围≥10mm 内外表面进行清理。 F、管子对接时，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。 G、管道安装应符合GB50235-97之6.1~6.3有关条款规定。 3）管道焊接 焊接方法严格按焊接工艺指导书执行。管道安装应尽量减少各类接口。 管道内部及管端、阀门等应清除油漆，污垢、锈、毛刺。不锈钢管道采用施工钨极氩弧焊接，焊丝选用 HOCR21NI10。管道及相关管件、阀门应有出厂证明文件，质保书及合格证。 管道焊缝位置应符合下列规定： A、直管段上两对接焊口中心面间的距离， 不小于管子外径。 B、焊缝距离弯管起弯点不得小于 100mm， 且不得小于管子外径。 C、环焊缝距支、 吊架净距不应小于 50mm； D、不得在管道焊缝及其边缘上开孔； 管道焊缝应进行 100%外观检查，焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在烧伤母材现象。 焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽 1-2mm。 焊缝表面余高应为0-1.6mm，局部不应大于3mm且长度不应大于30mm，焊缝任何300mm长度中，累计咬边长度不大于30mm。线路管道对接焊缝外检合格后，低温管道应进行100%射线检测，其余按20%比例进行探伤。射线检测应符合《钢制熔化焊对接头射线照相和质量分级》的规定Ⅱ级为合格。对于不宜探伤部位可进行磁粉检测。DN25管道采用承插焊接。 并可按设计说明指示，弯头部分可采用现场煨弯。对于焊接检测不合格焊缝不可进行三次以上修复。 4）吹扫、压力试验 吹扫前，系统中阀门不参与吹扫，应当符合现行国家标准《石油天然气站内工艺管道工程及验收规范》。 A、管道外检、无损检测合格后，应用压缩空气对管道进行吹扫。 吹扫要求： ① 吹扫压力不得超过管道设计压力，且流速不得小于 20m/s。 ② 空气吹扫工程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。吹扫压力不得大于管道设计压力。 B、管道吹扫合格后，应对管道进行压力试验。在保冷之前。 ①管道试验介质： 瓶装氮气 ②管道在压力试验前，应对管道组成件和支承件进行外检，管线两端盲板制安应牢固，盲板应能承受管道试验时的压力。试压压力表已经校验。精度不得低于 1.5 级。 ③试验时，应逐步缓慢加压，当压力升至实验压力50%时，应进行初检如无泄露异常继续升压直至实验压力。稳压1h，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。再将压力将至气密性试验压力用发泡剂检查，以无泄漏为合格。 ④将强度实验压力将至气密性试验压力稳压24h，并记录温度和压力，每小时记录不应少于 1 次。 5）管道防腐 A、管道试验吹扫合格后，按国家现行标准《工业设备、