汽车制动性检测.pptx

会计学; 制动性能路试检验的条件 测试路面应平坦（坡度不超过1%）、干燥和清洁的水泥或沥青路面。轮胎与路面之间的附着系数不小于0.7，风速不大于5m/s。在试验路面上应画出标准中规定的制动稳定性要求相应宽度试车道的边线。被测车辆沿着试验车道的中线行驶至高于规定的初速度后，置变速器于空档。当滑行到规定得初速度时急踩制动，使车辆停止。 用减速度仪，第五轮仪或用其他测试方法测量车辆制动距离。 ; 制动性能台试检验的主要检测项目： （1） 制动力； （2） 制动力平衡要求； （3） 车轮阻滞力； （4） 制动协调时间。 制动性能台试检验的方法： （1） 反力式滚筒制动试验台 （2） 惯性式滚筒制动试验台 （3） 平板制动试验台;两种检验方法比较 路试法检验制动性能的优点是直观、简便、能真实的反映实际工程中汽车动态的制动性能，能综合反映汽车其他系统的结构性能对汽车制动性能的影响，如转向机构、悬架系统机构和形式对制动方向稳定性的影响，且不需要大型设备与厂房。但也存在下列不足之处。 （1） 只能反映整车制动性能的好坏，而对于各轮的制动状况及制动力的分配，虽能从拖、压印作出定性分析，但不易取得定量的数值。 （2） 不易诊断故障发生的部位。;（3） 重复性较差。制动距离的长短和制动减速度的大小，往往因驾驶员操作方法、路面状况和交通状况而异。只有在专用试验仪器的情况下才能获得重复性较好的检验结果。 （4） 除道路条件外，路试还将受到气候条件等的限制，且油发生事故的危险性。 （5）消耗燃料，磨损轮胎，紧急制动时的冲击载荷对汽车各部件都有不良的影响。; 台试法检验制动性能的优点是迅速、准确、安全，不受外界条件的限制，重复性较好，能测得各车轮的制动全过程（制动力随时间增长的过程）。有利于分析前、后轴制动力的分配及每轴制动力的平衡状态、制动协调时间等参数，给故障诊断提供可靠依据。 台试法检验的不足之处有： （1） 通常台试法被检车辆处于空载状态，且制动时没有因惯性作用而引起的轴荷前移作用，故前轴车轮容易抱死而不易测得前轴制动器可能提供的最大制动力 （2） 同一试验台对于不同型号的车辆（主要是轮胎直径不同的车辆），因其轮胎在试验台滚筒间的安置角不同而影响其制动测定能力（即最大制动力的测定）。; 反力式滚筒制动检验台基本结构 它由结构完全相同左右两套车轮制动力测试单元和一套指示控制装置组成。每一套车轮制动力测试单元由框架(有的试验台将左右测试单元由框架制成一体)、驱动装置、滚筒组、举升装置、制动力测量装置、指示与控制装置等构成。 ; ;（1）驱动装置 驱动装置由电动机、减速器和链传动组成。电动机通过减速器两级减速后驱动(或再通过链传动，)主动滚筒，主动滚筒通过链传动带动从动滚筒旋转。减速器输出轴与主动滚筒共用一轴，减速器壳体为浮动连接(即可绕主动滚筒轴自由摆动，电动机电枢轴与减速器输出轴同心，减速器壳与电动机壳连成一体，电动机电枢轴与减速器输出轴分别通过滚动轴承及轴承座支承在框架上，减速器壳与电动机壳可绕支承轴线自由摆动)。 ;（2）滚筒组 每一车轮制动力测试单元设置一对主、从动滚筒。每个滚筒的两端分别用滚动轴承与轴承座支承在框架上，且保持两滚筒轴线平行。滚筒相当于一个活动的路面，用来支承被检车辆的车轮，并承受和传递制动力。汽车轮胎与滚筒间的附着系数将直接影响制动试验台所能测得的制动力大小。为了增大滚筒与轮胎间的附着系数，滚筒表面都进行了相应加工与处理，如矩形槽滚筒、表面粘砂滚筒、表面烧结滚筒等。这些滚筒表面附着系数均能达到0.7以上。目前采用较多的 有下列5种： ;①开有纵向浅槽的金属滚筒 在滚筒外圆表面沿轴向开有若干间隔均匀、有一定深度的沟槽。这种滚筒表面附着系数最高可达0.65。在制动试验车轮抱死时,容易剥伤轮胎。当表面磨损且沾有油、水时，附着系数将急剧下降。 ②表面粘有熔烧铝矾土砂粒的金属滚筒 这种滚筒表面无论干或湿时，其附 着系数可达0.8。 ③表面具有嵌砂喷焊层的金属滚筒喷焊层材料选用NiCrBSi自熔性合金 粉末及钢砂。这种滚筒表面新的时候其附着系数可达0.9以上，其耐磨性也较好。 ④高硅合金铸铁滚筒 这种滚筒表面带槽、耐磨，附着系数可达0.7～0.8，价格便宜。 ⑤表面带有特殊水泥覆盖层的滚筒 这种滚筒比金属滚筒表面耐磨，表面附着系数可达0.7～0.8。但表面容易被油污与橡胶粉粒附着，使附着系数降低。 ;（3）制动力测量装置 制动力测量装置主要由测力杠杆和传感器组成。测力杠杆一端与传感器连接，另一端与减速器壳体连接，被测车轮制动时测力杠杆