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磷化常见问题及解决方法 一、 锌系磷化常见问题 序 质量问 外观现象 产生原因 解决方法 号 题 1、 工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜 2、 磷化成膜速度慢，但延长磷化时间仍可形工件表 成完整膜 1. 总酸度低、酸 比低 补加磷化液和碱 补加促进剂 提高温度 ， 面均匀 3、 磷化膜局部块状条状挂灰，挂灰处磷化膜 2. 促进剂泛黄， 不均匀，有时彩色膜 浓度低 1 但均匀 4、 磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白 3. 磷化温 疏松的 5、 度低、 、 4. 延长时间 5. 磷化膜 工件表面覆盖一层结晶体 时间短 6、 7、 7、 槽液沉渣过多 磷化膜局部块 1. 2. 工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿 1. 加快工序间周转或实施水膜保护 状条状 锈 2. 改进表调 挂灰， 3. 表面调整能力差 3. 更换槽液 挂灰处 4. 磷化液中杂质多 磷化膜 不均 匀，有 时彩色 膜 磷化膜 1. 促进剂含量过高 1. 让促进剂自然降 均匀出 2. 表调失去作用或是表调后水洗过度 低 ( 现彩色 膜或均匀挂白  磷化液杂质过多、老化 2. ： 加强表调 3. 换槽 工件表面覆盖 一层结晶体 1， 游离酸度过低 2， 温度过高 加一些磷酸 降低温度 促进剂浓度过高 游离酸度过高 让其自然降低 补加碱 5*工件磷化时间过长 3. 5 * ： 槽液沉 渣过多 中和过度形成结晶沉淀 缩短时间 4. 补加磷酸 磷化膜的缺陷及解决方法： 磷化膜生锈，其中红锈产生于原料，黄锈产生于前处理 过程 现象 * 红锈 磷化后，磷化膜完整，但疏松。 局部泛黄，膜粗厚 工件表面均匀泛黄，但仍有完整的磷化膜，即磷化速度慢，处理时间短；延长一定时间，仍形成均匀完整膜。 原因 原材料锈蚀过重，在工艺条件稳定的情况下，表调失去效果。 A、总酸点低，酸比低，没有达到工作点数。 B、促进剂少。 C、磷化温度低，相对磷化时间短。 D、游离酸点高。 对策 防锈完全，在没有除锈的工序中，处理前砂纸打磨，重新更换表调液。 【 A、补加磷化液B、补加促进剂 C、多发生在配槽时，应延长磷化时间，提高温度。 D、用中和剂调整。 磷化膜呈蓝紫色现象 局部呈蓝紫色 均匀出现蓝紫色  原因 对策 A、工艺正常时，表调中有效 A、补加或重配表调液。 B、成份低 添加磷化液。 B、总酸点低，游离酸点也低。 C、让其自然降低或加一定量C、促进剂浓度高（5-7 点） 的中和剂（L） A、工艺正常时，表调失去作 用。 A、重配表调液 B、总酸点太低。 B、添加磷化液 C、工艺正常，表调正常时， C、倒槽或重配表调液说明磷化处理槽中杂质太 多，老化严重 磷化后工件表面挂灰，磷化膜上覆盖一层白粉（粉末状） 原因 原因 酸比高 游离酸点高 对策 添加一定量磷化液 促进剂浓度高或磷化液长时间不加促进剂， 再突然大量加大；游离酸点高时加入促进剂。 、 按比例加入中和剂 应缓慢加入促进剂，多批次少量加入，出现问题后及时添加磷化液与中和剂。 磷化后工件表面附着沉渣、晶体 原因 磷化工作液工作正常的条件下，表调失效 ， 处理过程中加入大量中和剂，产生的沉渣 （无机整体）不能充分反应，尤其在槽液《10 对策 重配表调液 加入一定量磷化液 度时加入中和剂。 磷化处理槽中沉渣多 酸比高于 30 以上，或总酸点低，游离酸点正常 |原因 | 原因 除油未尽 对策 重新除油 / 表调液中混入过多杂质 重配表调液 磷化槽中沉渣多 倒槽排渣 游离酸点高 用中和剂处理  倒槽排渣 补加磷化液 更换水 磷化膜出现水锈斑原因 、 钢材经铬酸处理或附着难除尽的植物油 脱脂剂（碱性）温度低，碱性低，槽液表面浮油太多 酸性除油剂除油未尽 -原因 - 原因 对策 在工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜色， 充分除油 呈金黄色和蓝紫色 将总酸点提高到 30 以上  对策 加强除油剂的除油能力浮油除去，升高温度 补加药剂增加酸洗 磷化后磷化膜有粗糙斜丝：工件表面产生不均匀覆膜或磷化粗糙，发白 原因 表调失效 磷化工作液中促进剂量低游离酸点高 对策 * 重配表调剂补加促进剂 用中和剂进行中和 原因磷化后不干净 原因 磷化后不干净 对策 ： 加入表调液时，未充分溶解，固体附在工件上 用后处理剂时，浓度过高 涂装后出现异常现象与磷化膜出现的现象相吻合，则为磷化出现问题 烘干时，工件中存水，未烘干 序号 序 号 质量 外观 外观现 象 产生原因 解决方法 1. 2. 3. 7. 8. 工件表面有硬化层 总酸度不够处理温度低游离酸太低 脱脂不净或磷化时间偏短工件表面聚集氢气 磷化槽液比例失调，如 P205 含量低 工件重叠或工件之间发生接触 1. 【 4. 改进加工方法或 用酸洗、喷砂去除硬化层，达到表面处理要求