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刀具基础知识----几何角度刀具的几何形状及主要角度一 、刀具切削部分的几何形状 各种刀具都是由切削部分(刀头)和被夹持部分(刀体或刀柄)两部分组成. 二者既可以是一体的，也可以是由不同材料连接起来.刀具基础知识----几何角度 1.刀具切削部分的组成刀杆：起夹持作用刀头:(三面) 前刀面：刀具上切屑流过的表面 主后刀面：刀具上与过渡表面相对的表面 副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面 (两刃) 主切削刃：刀具上前刀面与主后刀面的交线 副切削刃：刀具上前刀面与副后刀面的交线 (一尖) 主切削刃与副切削刃的交点 ,通常磨成圆角(修圆刀尖)或短平刃(倒角刀尖)刀具基础知识----几何角度２．参考系作用：用于定义和规定刀具角度的各基准坐标平面，只是假定参考，事实看不见，摸不着基 面通过主切削刃上的某一点，与主运动方向相垂直的平面切削平面通过主切削刃上的某一点，于加工表面相切并垂直于基面的平面正交平面通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面刀具基础知识----几何角度3. 刀具切削部分的主要的角度刀具基础知识----几何角度 前角前刀面与基面间的夹角正交平面内后角主后刀面与切削平面间的夹角主切削刃与进给方向间的夹角主偏角基面内负切削刃与进给方向的夹角副偏角切削平面内主切削刃与基面间的夹角刃倾角刀具基础知识----几何角度前角γ0――前刀面与基面间的夹角 前角大，刃口锋利，切屑变小，切削力小，切削轻快。但易产生崩刃。力量大小看前角刀具基础知识----几何角度前角选择原则：1、加工塑性材料取较大前角；加工脆性材料取较小前角。2、当工件材料的强度和硬度低时，可取较大前角；当工件材料的强度和硬度高时，可取较小前角。3、当刀具材料的抗弯强度和冲击韧性较低时，取较小前角；高速钢刀具的前角比硬质合金刀具的合理前角大，陶瓷刀具的合理前角比硬质合金刀具小。4、粗加工时取较小前角甚至负前角，精加工时应取较大前角。5、工艺系统刚性差和机床功率小时，宜选较大前角，以减小切削力和振动。6、数控机床、自动线刀具，为保证刀具工作的稳定性（不发生崩刃及破损），一般选用较小的前角。刀具基础知识----几何角度刀具基础知识----几何角度后角α0――主后刀面与切削平面间的夹角 增大后角可减少摩擦，提高工件加工质量和刀具耐用度，并使切削刃锋利。强度不好看后角刀具基础知识----几何角度后角选择原则：1、粗加工时，为保证刀具强度，应选较小的后角；精加工时，以保证表面质量，应取较大的后角。2、工件材料的强度、硬度高时，宜取较小的后角；工件材料硬度低、塑性较大时，主后刀面的摩擦对已加工表面质量和刀具磨损影响较大，此时应取较大的后角；加工脆性材料时，切削力集中在切削刃附近，为强化切削刃，宜选取较小的后角。3、对于尺寸精度要求较高的精加工刀具（如铰刀、拉刀），为减少重磨后刀具尺寸变化，应取较小的后角。4、工艺系统刚性差时，容易产生振动时，应取较小的后角以增强刀具对振动的阻尼作用。刀具基础知识----几何角度主偏角κr――主切削刃与进给方向间的夹角 影响切削层的形状，切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。减少κr，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用。刀具基础知识----几何角度主偏角选择原则:1、粗加工和半精加工时，硬质合金车刀应选择较大的主偏角，以利于减少振动，提高刀具耐用度。在生产中，效果显著的强力切削镗刀就取为75度。2、加工很硬的材料，如淬硬和冷硬铸铁时，为减少单位长度切削刃上的负荷，改善刀刃散热条件，提高刀具耐用度，取10~30度。3、工艺系统刚性低时，应取较大的主偏角，甚至取大于90度，以减小背向力，从而降低工艺系统的弹性变形和振动。4、单件小批生产时，希望用一两把车刀加工出工件上所有表面，则应选用通用性较好的45或90度的刀具。刀具基础知识----几何角度副偏角κr′――副切削刃与进给方向间的夹角 影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度，减少κr′，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度。过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量。刀具基础知识----几何角度刀具基础知识----几何角度副偏角选择原则:1、对于一般刀具，在不引起振动的情况下，可选取较小的副偏角，一般5~10度。2、精加工刀具的副偏角应取得更小一些，甚至可制出副偏角0度的修光刃，以减小残留面积，从而减小表面粗糙度。3、加工高强度、高硬度材料或断续切削时，应取较小的副偏角（4~6度），以提高刀尖强度，改善散热条件。4、切断刀、锯片刀和槽铣刀等，为了保证刀头强度和重磨后刀头宽度变化较小，只能取很小的副偏角，即1~2度。a）c）b）刃倾角对排屑方向的影响刀具基础知识----几何角度刃倾角λs――在切削平面PS内测量的主切削刃S与基面Pr间的夹角称刃倾角