加工中心编程.pptxVIP

会计学;加工中心的主要加工对象 ;加工中心加工的零件 ;加工中心的分类;; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ;自动换刀装置的换刀过程由选刀和换刀两部分组成。 当执行到 Txx 指令即选刀指令后，刀库自动将要用的刀具移动到换刀位置，完成选刀过程，为下面换刀做好准备；当执行到 M06 指令时即开始自动换刀，把主轴上用过的刀具取下，将选好的刀具安装在主轴上。 ;;;分度：将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预 定位置。 (b) 接刀：活塞杆推出，将空刀座送至主轴下方，并卡住刀柄定位槽。 (c) 卸刀：主轴松刀，铣头上移至参考点。 (d) 再分度：再次分度回转，将预选刀具转到主轴正下方。 (e)+(f): 装刀：铣头下移，主轴抓刀，活塞杆缩回，刀盘复位。;由于加工中心工序集中和具有自动换刀的特点，故零件的加工工艺应尽可能符合这些特点，尽可能地在一次装夹情况下完成铣、钻、镗、铰、攻丝等多工序加工。 由于加工中心具备了高刚度和高功率的特点，故在工艺上可采用大的切削用量，以便在满足加工精度条件下尽量节省加工工时。 选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的工艺方案，以实现高效率加工。 ; 1、确定采用加工中心的加工内容，确定工件的安装基面、加工基面、加工余量等。 2、以充分发挥加工中心效率为目的来安排加工工序。有些工序可选用其它机床。 3、对于复杂零件来说，由于加工过程中会产生热变形，淬火后会产生内应力，零件卡压后也会变形等多种原因，故全部工序很难在一次装夹后完成，这时可以考虑两次或多次。 4、当加工工件批量较大，工序又不太长时，可在工作台上一次安装多个工件同时加工，以减少换刀次数。（待续） ;5、安排加工工序时应本着由粗渐精的原则。建议参考以下工序顺序：铣大平面、粗镗孔、半粗镗孔、立铣刀加工、打中心孔、钻孔、攻螺纹、精加工、铰、镗、精铣等。 6、采用大流量的冷却方式 。 在机床选用上，应了解各类加工中心的规格、最佳使用范围和功能特点。 卧式加工中心最适宜的零件如箱体、泵体、阀体、壳体等，适??多面加工，多次更换夹具和工艺基准的零件。 立式加工中心最适宜的是板类零件如箱盖、盖板、壳体、平面凸轮等单面加工零件，适合工件装夹次数较少的零件。 ;1、进行合理的工艺分析，安排加工工序。 2、根据批量等情况，决定采用自动换刀还是手动换刀。 3、自动换刀要留出足够的换刀空间。 4、为提高机床利用率，尽量采用刀具机外预调，并将测量尺寸填写到刀具卡片中，以便操作者在运行程序前，及时修改刀具补偿参数。 5、对于编好的程序，应认真检查，并于加工前安排好试运行。 6、尽量把不同工序内容的程序，分别安排到不同的子程序中，或按工序顺序添加程序段号标记。 7、尽可能地利用机床数控系统本身所提供的镜像、旋转、固定循环和宏指令编程处理的功能，以简化程序量。 8、合理的编写换刀程序。注意第1把刀的编程处理。 ;加工中心的编程除了增加了自动换刀的功能指令外，其它和数控铣床编程基本相同。 M06---自动换刀指令。本指令将驱动机械手进行 换刀动作，但并不包括刀库转动的选刀动作。 M19---主轴准停。本指令将使主轴定向停止，确保主轴停止的方位和装刀标记方位一致。 Txx ---选刀指令。是用以驱动刀库电机带动刀库转动而实施选刀动作的。T指令后跟的两位数字，是将要更换的刀具地址号。 ; 在对加工中心进行换刀动作的编程安排时，应考虑如下问题： 1、换刀动作前必须使主轴准停（用M19指令）。 2、换刀点的位置应根据所用机床的要求安排，有的机床要 求必须将换刀位置安排在参考点处或至少应让Z轴方向返回参考点。（使用G28 ） 3、换刀完毕后，可使用G29指令返回到下一道工序的加工起始位置。 4、换刀完毕后，安排重新启动主轴的指令。 5、为了节省自动换刀时间，可考虑将选刀动作与机床加工动作在时间上重合起来。 ;;%1000 G92 X0 Y0 Z100.0 G90 G00 G43 Z20.0 H01 S300 M03 G00 X60.0 Y15.0 G01 Z15.0 F100 X-60.0 Y-15.0 X60.0 T02 G49 Z20.0 M19 G28 Z100.0 G28 X0 Y0 M06 G29 X60.0 Y25.0 Z100.0 S200 M03 ; G00 G43 Z-12.0 H02 G01 G42 X36.0 D02 F80 X-