流体传动与控制教案-节流调速回路性能实验.docVIP

　节流调速回路性能实验 一、实验目的 1.了解节流调速回路的构成，掌握其回路的特点。 2.通过对节流阀三种调速回路的实验，得出它们各自的速度——负载特性曲线和功率——负载特性曲线，分析比较其调速性能。 3.通过对调速阀进口节流调速回路的实验，得出其速度——负载特性曲线和功率——负载特性，分析其调速性能。 二．实验设备及工具 YZ－01、YZ－02型液压传动综合教学实验台，液压元件，钢板尺，秒表等。 三．实验内容 1.调速阀的进油节流调速回路的调速性能。 2.节流阀的出油节流调速回路的调速性能。 3.节流阀的旁油路调速回路的调速性能。 四．实验要求 1.熟悉三种调速回路的特性。 2.根据实验的液压系统原理图，正确安装和调试实验液压回路。 3.试验过程中数据的记录，实验完成后的数据分析。 四．实验步骤(参考实验系统原理图) （一）调速阀的进油节流调速回路性能实验 1.加载系统的调整： 旋松减压阀10，启动液压泵1，使阀9处于左位，调节减压阀10，使系统处于低压0.3～0.5，让加载缸8的活塞杆退回至右端。 2.工作系统调整： （1）旋松溢流阀2，启动液压泵1，完全打开调速阀5，调节溢流阀2，使系统处于低压0.3～0.5，通过阀4使工作缸7活塞杆能够正常左右运动。 （2）按拟订好的实验方案，使阀4处于左位，通过调节溢流阀2调定泵1的供油压力为4及调速阀5的通流面积使工作缸7的活塞杆伸出的速度适中。 （3）调整好后再使工作缸7活塞杆退回，加载缸8活塞杆伸出，两者顶靠在一起。 （4）用减压阀10逐级调节加载系统压力，分别测出工作缸7对应多种负载下活塞杆的运动速度及活塞运动过程中、的压力值，数据记入表3中。负载应加大到工作缸的活塞杆基本不运动时为止。 （5）重新改变调速阀5的通流面积，重复步骤（4），再测一组数据记入表3中。 （二）节流阀的出油节流调速回路的性能实验 1.加载系统的调整：同第一项实验中步骤1。 2.工作系统调整：同第一项实验中步骤2。 3.除了调节图四中回油路上节流阀5的通流面积外，其余步骤同进油 节流调速实验步骤3、4，且将数据记入表4中。 节流阀的旁路节流调速回路的性能实验 1.加载系统的调整：同第1项实验中步骤1。 2.工作系统调整：同第1项实验中步骤2，这时应完全关闭节流阀5。 3.按拟订好的实验方案，调节溢流阀2调定泵1的供油压力为5MPa； 并且调节旁油路上节流阀5的通流面积（由最大负载确定，即在接近最大负载时能保证工作缸7的活塞杆慢速移动）。再使工作缸7的活塞杆退回，加载缸8的活塞杆伸出，两者顶靠在一起。 4.同第1项实验步骤4，其数据记入表5中。 注：实验中运动速度的测定采用测定活塞杆运动距离及对应的时间来确定。 五．实验报告 1.根据测得并整理好的实验数据，用直角坐标纸绘出调速特性曲线，分别包括：① 速度——负载特性曲线；② 液压缸有效功率——负载特性曲线。 2.根据实验结果，分析比较三种节流调速回路的性能。 3.分析比较节流阀和调速阀进油节流调速的性能。 表3 调速阀进油路调速实验数据表 系统调压值 4 油缸大腔面积 12.57cm2 油缸小腔面积 8.77cm2 节流阀5开口 （稍大） （稍小） 实验记录参数 负载压力（） 运动位移l（m） 运动时间t（s） 系统压力（） 实验计算参数 负载F（） 运动速度（m/s） 输出功率（KW） 表4 节流阀回油调速实验数据表 系统调压值 4 油缸大腔面积 12.57cm2 油缸小腔面积 8.77cm2 节流阀5开口 适中 实验记录参数 负载压力（） 运动位移l（m） 运动时间t（s） 系统压力（） 实验计算参数 负载F（N） 运动速度（m/s） 输出功率（KW） 表5 节流阀旁油路调速实验数据表 系统调压值 4 油缸大腔面积 12.57cm2 油缸小腔面积 8.77cm2 节流阀5开口 适中 实验记录参数 负载压力（） 运动位移l（m） 运动时间t（s） 系统压力（） 实验计算参数 负载F（N） 运动速度（m/s） 输出功率（KW）