2019年联想QCC推行经典案例.pptVIP

* * 接下来请看现场二： 看一组异常问题处理的现场：唉呀，又打滑了一颗螺钉;赶紧填写故障标识，唉哟，要填写这么多的内容，又花了我十几秒的时间，刚要贴^，哎呀，故障机流下去了，赶紧拉回来；唉^刚拉回来你看领导又来了，“快点，快点，怎么又堵线了”，唉！搞得我晕头转向。 在生产现场时常会有些异常问题的处理，处理时间造过强制节拍工时时，便会有未加工的主机留到下一工位去，主机没有加工，固然又要把工装板拉回来继续加工，与此同时，堵线的问题就发生了。对于装配A线的强制节拍线来说，每拉回一次工装板就要损失一台主机产 出，如此越多，损失也就越大。（手势：转身指图片） 如此一系列的问题都会影产量的输出，产量完成得不好，老板当然不高兴，你的麻烦就来了。 * * 生产有这么多的问题，这生产的目标肯定达不成了，你看领导又来找麻烦了 * * 产量完不成，教怎么办，怎么办（手势：摊手） * * 有了，我们就是搞一个QCC活动呢，下面请听我关于装配A线产能提升的QCC汇报 * * * * * * 从上图可以看出，台式的最大产能低于预测投产量 * * （四条生产线分别按鼠标健切换方框） * * 我们再来看一下三条生产线的装配线人均产能对比情况。从上图可以看出，大家可以看出CELL线C线的人均产能最低，由于C线为CELL线且已有专人进行改善，故选装配A线为改善的项目 * * * * * * * * * * * * * * 推进过程－－对策制定 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第31页。 推进过程－－对策落实 问题1：工艺不平衡 对策一：进行工艺文件的平衡，完成了锋行K和开天M系列工艺的调整，KTM平均由原来的120台/小时提升至145台/小时，锋行K由原来的55台/小时提升至80台/小时 以KTM ACD为例工艺平衡率由原来的61%提升至78% 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第32页。 问题1：工艺不平衡（标准工时应用不普及，不同配置工位图一样） 对策二：将按配置编写工艺文件，并将标准工时落实到工艺文件中去 推进过程－－对策制定 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第33页。 问题2：工具设备摆放不合理 问题3：物料摆放不合理 问题4：找不到合理的操作方法 对策一：进行动作经济原则培训（已完成培训3次），标竿影片的学习，制作动作经济原则卡片，跟进培训效果 动作经济原则卡片 推进过程－－对策落实 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第34页。 问题2：工具设备摆放不合理 问题3：物料摆放不合理 问题4：找不到合理的操作方法 对策二：通过培训，组织装配A线全员进行提案，其中得34条提案，QCC全体成员对其进行评价和打分 推进过程－－对策落实 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第35页。 由小至大 10位条码和20位长条码改变条码的打印顺序，方便取条码 推进过程－－对策落实 由大至小 案例1：贴长条码和10位条码工位 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第36页。 由小至大 10位条码和20位长条码改变条码的打印顺序，方便取条码，2MOD 推进过程－－对策落实 由大至小 案例1：贴长条码和10位条码工位 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第37页。 将贴标的工装从作业员右边移到作业员的前面，取消转身的动作 推进过程－－动作经济原则应用 案例3：贴前面板标工位 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第38页。 问题2：工具设备摆放不合理 问题3：物料摆放不合理 问题4：找不到合理的操作方法 对策三：运用动作经济原则进行动素的分析，针对19个工位中的12个工位的作业员进行现场分析与改善。 推进过程－－对策落实 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第39页。 推进过程－－动作经济原则应用（ECRS） 案例1：装光驱工位的动素分析 产生附加价值的动素积中在右手，左手有较多的辅助且不产生价值的动作 重排工作内容，取消不必要的动素，使动素总和减少18%，且能够防止漏插线的质量问题 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第40页。 问题5：拆包装影响 问题6：异常问题的处理 对策一：线外人员合理分工表 推进过程－－对策落实 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第41页。 问题5：拆包装影响 问题6：异常问题的处理 对策二、为了提高故障机的标识速度，对流程卡进行升级，将故障类别标注到流程卡上。 对于故障机，直接在故障栏内划勾标记 装配线的故障机要贴上标识 推进过程－－对策落实 2019年联想QCC推行经典案例全文共59页，当前为第42页。 推进过程－－对策落实 问题7、装配A线线头升降机