现场学习管理不足及改进.docVIP

包装车间现场管理不足与改进措施 一、现状不足 1.人员方面：现场5S管理的看法理念不深入，员工自觉执行5S要求 的意识不达标。管理人员看守不到位，没能加以及时培训指引。 物料摆放方面：领料工未能依据车间定拟定位要求进行摆放，停产 时没有及时将物料整理，盘点做好，及时退库。拉玻璃工未能对车间 碎玻璃做到及时清理；生活垃圾与生产垃圾未能分类回收。 车间设备方面：生产输送线存在变形掉瓶现象，还有接水盘连接不紧凑，存在液体外溅，地面湿滑现象，对于车间实行无水化管理造成必定的影响。 环境方面：车间地面存在坑洼，简单积水，滋长霉菌。 二、改进措施： 培训先行。增强对车间操作人员和班组长对现场管理的培训，创建出抓现场管理的浓厚氛围。让车间每一个员工参加进来，并提升自己的5S 活动意识，使员工明确自己的工作内容，实现全员参加，人人行动的局 面。 建立检查问题日宣告制度。将每次二级核查时发现的问题当天宣告，便于落实责任人，实此刻当班发现的问题当班整顿。 活动标准化。按期举行车间5S打扫日活动，5S小构成员和当班班长、卫 生区责任人一起参加。建立责任意识和工作使命感。利用停产、洗刷时间，将 5S任务工单化，做到干完即考据,培育员工的踊跃主动精神； 增强对外包方工作人员的管理，做好与外包方的及时沟通。进一步明确车间物料的定拟定位摆放要乞降标准，使外包方工作人员摆放物料是如数家珍。促使其自觉依据要求，规