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一．铸造成型 收缩：铸造合金在液态、凝固态和固态的冷却进程中，由于温度降低而引发的体积减小的现 象，称为收缩。 缩松缩孔：铸件在冷却和凝固进程中，由于合金的液态和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的 部份显现空洞。容积大而集中孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 阻碍缩孔和缩松的因素及避免方法： 因素：浇筑温度，合金的结晶范围，铸型的冷却能力越大 避免方法：用顺序凝固方式 铸造应力怎么产生的： 铸件凝固后在冷却进程中，由于温度下降将继续收缩。有些合金还会发生固态相变而引发收 缩或膨胀，这致使铸件的体积和长度发生转变，假设这种转变受到阻碍，就会在铸件内产生 应力，称为铸造应力。 砂型铸造 剖面示用意：上型下型，明冒口，出气冒口，浇口杯，型砂，砂箱，直浇道，横浇道，暗冒 口，内浇口，型腔，型芯，分型面。 工艺流程！ 金属型铸造 金属型铸造又称硬模铸造，它是将金属液浇入金属型中，以取得金属铸件的一种工艺方式。 （永久型铸造） 熔模铸造：熔模铸造又称失蜡铸造，一般是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后， 将其中的蜡模熔去而制成型壳，再通过焙烧，然后进行浇注，而取得铸件的一种方式。 熔模铸造工艺（重点） 压力铸造：在高压作用下，使得液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力 下成形和凝固。 铸造工艺设计 铸件结构的工艺性。 1.铸造结构形式：结构外形应方便起模，尽可能减少和简化分型面，铸件的内腔应尽可能不 用或少用型芯。 2.合理的铸件壁厚：铸件壁厚过小，易产生浇不到、冷隔等缺点；壁厚过大，易产生缩孔、 缩松、气孔等缺点。壁厚应均匀。 3.铸件壁的链接：连接处或转角处应有结构圆角。，厚壁与薄壁间的链接要慢慢过渡。 4.铸件应尽可能幸免有过大的平面 型芯设计的作用是形成铸件的内腔、孔洞、形状复杂阻碍取模部份的外形和铸型中有特殊要 求的部份。 浇注系统设计：浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道。 金属型的浇筑位置一样分为三种：顶注式、底注式和侧注式。 大体要求： 1.避免浇不足缺点 2 ．液态金属平稳地流入型腔 3.能把混入合金液中的熔渣挡在浇筑系统中 4 能够合理地操纵和调剂铸件各部份的温度散布，减少或排除缩松缩孔 5.结构简单，体积小 冒口的作用：以为液态金属浇入铸型后的冷却进程中，大部份金属要产生体积收缩，其液态 收缩和凝固收缩将致使铸件最后凝固的区域产生缩孔与缩松。如此冒口中的液态金属将补偿 凝固进程中的体积收缩，使收缩形成的孔洞移入冒口，最后切去冒口，就可取得致密的铸件。 二．塑性成型 塑性成形特点 1.组织、性能好 2 材料利用率高 3.尺寸精度高 4.生产效率高，适于大量量生产 塑性成形分类 按成形温度：热成型，冷成型，温成型 按成形特点:体积成形，板料成形 塑性成形理论基础 塑性和塑性指标 塑性：是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。 金属塑性成形的大体规律 1 体积不变定理：金属固态成形加工中金属变形后的体积等于变形前的体积。 2.最小阻力定理：金属在塑性变形进程中，其质点都将沿着阻力最小的方向移动。 锻造 锻造的分类 1.自由锻造：利用冲击力或压力。 2 模型锻造：热态金属胚料放在具有必然形状和尺寸的锻模模膛内 3 胎膜锻造：在自由锻设备上用胎膜终锻成形 4 特种锻造：在专用设备或在特殊模具内使金属成形 锻造工艺 1 自由锻工艺：生产效率低、金属损耗大和劳动条件差，精度和表面质量差，故适用于形状 简单的单件小批量毛坯成形，专门是重、大型锻件的生产 进程：绘制锻件图，坯料质量及尺寸的计算，选择锻造工序 重点：：(P116)表 2-1 锻件分类及所用工序 2.模锻工艺：生产率较高，生产出的锻件形状复杂程度高，机械加工余量少，尺寸精准，锻 件纤维散布合理，力学性能好。但加工本钱高，只适用于大量量生产。 （1）模锻件图的制定 （2 ）开式模锻：变形金属的流动不完全受模腔限制的一种锻造方式 （3 ）闭式模锻：变形进程中，金属始终被封锁在型腔内不能排出，迫使金属充满型槽而不 形成飞边。 板料成形：借助常规或专用冲压设备，使板料在专用模具中直同意力分离或变形，从而取得 必然形状、尺寸和性能的产品零件的工艺，板料成形又称为冷成型，简称冲压。 按变形性质可分为分离工序与成形工序 分辨：：（P123 ）表2-3 经常使用的冲压工序 板料冲裁进程 冲裁是利用模具使板材产生分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切断、修边、切口等。