激光焊接夹具设计规范 A2版.docxVIP

CHANGE HISTORY REV CHANGE DESCRIPTION EFF.DATA PREPARED BY APPROVED BY DEPT. A A1 A2 NEW RELEASE 3.4.1夹具上增加三个压点 3.4.1底座上的钢化玻璃变更为陶瓷 3.4.1激光焊防磨条140由S136材质变更为陶瓷 3.4.1滑轨固定块φ6圆孔变更为φ6长孔 3.4.2和3.4.3两章节的设计规范新增 底座增加设计规范：宽度方向尺寸按130+40的倍数递增 增加3.4.7.2激光焊接机压爪进光口斜角定义的内容 增加3.4.1型腔组件：卡紧后梳子支撑板与夹具窜动范围管控在0-0.2；梳子组件：卡紧后梳子与夹具窜动范围管控在0-0.2； 3.4.8新增设计规范 P 3.4 PPS激光焊接夹具设计规范 3.4.1 极耳梳理激光焊夹具 3.4.1.1夹具适用范围 此夹具适用于模组不带支架的产品作极耳折弯、滚平、激光焊使用，模组特点：在整个工序过程中模组自身无法对转接板作支撑作用，产品结构如下图3-1所示： 图 3-4-1不带支架模组示意图 3.4.1.2制作夹具的条件 模组3D、电芯规格书、转接板3D和2D、极耳冲切长度 3.4.1.3夹具结构方案 极耳梳理激光焊夹具结构方案设计图示意如下，其结构包括：底板组件，型腔组件，导向组件，梳子组件，后钩组件，滑块固定块，NTC限位块，夹具暂未制定标准化，除文中提到关键尺寸需进行严格把控，其他尺寸可由供应商根据实际产品进行确定。 图3-4-2极耳梳理激光焊夹具装配图 3-4-3极耳梳理激光焊夹具爆炸图 3.4.1.4 零组件设计要求： 组件 图示 零件 设计要求 材料/加工规格 底板组件 底板 1.厚度：夹具总厚度已标准化，底板厚度需配合夹具标准高度作调整，但不可低于15mm，长宽尺寸按实际需求适当给定; 2.配6个定位柱，位置精度±0.03,外露尺寸4mm; 3.紧固件均采用M4内六角沉头螺钉进行紧固,单块板不少于4个螺钉进行固定; 4.底板前部压入?6*6圆柱，材质S136 5.宽度方向尺寸按130+40的倍数递增 6.开两个标识码槽23*7*0.5，槽角落处R1.5 玻纤板 底板组件 激光焊防磨条140 尺寸结构标准化，参考图纸STD-PPS-2019-32111-B 陶瓷 陶瓷 厚度：5+0/-0.1mm 外型尺寸:宽度方向上比型腔宽度单边大2mm，深度方向与型腔的后挡板平齐。 陶瓷 定位柱 尺寸结构已标准化，参考图纸STD-PPS-2019-603012-A S136 型腔组件 型腔组件 1.型腔内腔尺寸，电芯厚度方向以模组最大值单边宽放0.5mm，总配合间隙：1.0±0.1mm电芯宽度方向，以模组最大值单边0.1，总间隙0.2±0.1mm; 2.为避免设备折弯滚轮与夹具两侧板干涉，必须保证两侧板距离转接板最近出极耳位的边距满足Min.7mm 3.宽度方向上与梳子的配合按单0.1mm设计，公差按±0.05mm控制 4.梳子支撑板与露出侧板尺寸固定31mm 5.卡紧后梳子支撑板与夹具窜动范围管控在0~0.2 侧挡板1 1.总厚度不小于18mm; 2.总高按物料最高点+转接板最大翘曲（表面贴装的印制板不应该超过0.75%（IPC-TM-650测试方法2.4.22））+2mm宽放，与侧挡板2等高; 3.梳子支撑位宽度不小于3mm,距离底部高度方向精度按±0.05控制，且与梳子支撑板上表面等高; 4.梳子支撑板端与梳子支撑板的配合间隙按0.1±0.03mm控制 5.与模组接触的表面粗糙度需控制在Ra1.6 玻纤板 侧挡板2 1.电芯条码位增加窗口，以电芯条码位置参考单边宽放10mm; 2.总厚度不小于18mm; 3.总高按物料最高点+转接板最大翘曲（表面贴装的印制板不应该超过0.75%（IPC-TM-650测试方法2.4.22））+2mm宽放，与侧挡板1等高; 4.梳子支撑位宽度不小于3mm,距离底部高度方向精度按±0.05控制，且与梳子支撑板上表面等高; 5.梳子支撑板端与梳子支撑板的配合间隙按0.1±0.03mm控制; 6. 与模组接触的表面粗糙度需控制在Ra1.6 玻纤板 后挡板 1.总厚度不小于15mm; 2.宽度与型腔宽度相等，精度按±0.03控制 3.高度需配合梳子组件定义，精度按±0.03控制 4.与模组接触的表面粗糙度需控制在Ra1.6 玻纤板 梳子支撑板 1.总厚度不小于15mm; 2.转按板前后限位按转接板的最大值单边宽放0.1mm 3.高度需配合梳子组件定义，精度按±0.03控制 4.与模组接触的表面粗糙度需控制在Ra1.6 5.与活动卡扣绝源板、活动卡扣配合的特性尺寸为固定值 玻纤板 PCB限位块 1.前后方向与转接板按0.1mm间隙设计 2.高度方向按转接板厚度最