价值流图分析法..pptVIP

价值流图分析法 （Value Stream Mapping);目录;常见的八大浪费 1. 动作的浪费 2. 过量库存 3. 等待的浪费 4. 废品、缺陷和返修 5. 过多工序 6. 不必要的搬运 7. 过量生产 8. 未被使用的员工创造力及资源;案例分析：;当时改善措施;优点;内容;『精益管理』的常用工具;什么是价值流(Value Stream)？;价值流包含产品在整条供应链当中完成顾客所需要的步骤或活动，包含资信流和生产流，增值和非增值活动 三大企业价值流 ●原料到产品-生产流 ●概念到投产-设计流 ●订单到交付-行政流;为什么采用价值流图？;价值流图分析（Value Stream Mapping);价值流图（Value Stream Mapping);价值流图（Value Stream Mapping);结构车间转台线目前工序流程图;转台线的价值流图;如何开展价值流图分析？;怎样应用价值流图分析？;绘画价值流的基本步骤;认识基本术语 周期（Cycle Time) --工件/产??由一个工序制造所需的时间 增值时间（Value Added Time) --增值活动所需的时间 前置期（Lead Time) --物料流过整条价值流所需的时间;绘画价值流图- 基本图示;绘画现况的价值流图的步骤;绘画现况的价值流图的步骤;1.了解客户需求;2.绘制基本生产工序;例： 冲压厂共有六个工序 1.冲压 2.焊接1 3.焊接2 4.组装工序1 5.组装工序2 6.发运;2.绘制基本生产工序;绘画现况的价值流图;3.设定要收集的数据;绘画现况的价值流图;4.收集及输入数据;绘画现况的价值流图;6.加入信息流;绘画现况的价值流图;7.计算现状的状态;7.计算现状的状态;完整的现况价值流图;完整的现况价值流图;现况价值流 VS 将来价值流;1.以客户需求节拍（Takt Time)生产;2.全力推行连续流的生产方式;常用改善活动的项目 减少换模时间 减少浪费活动 改善设备效率（TPM);将来价值流;将全个将来价值流分割成3-7个实施回圈 A、制定客户运作流程 -制定企业运作和客户之间的资讯和材料流，尽可能精简上游流 B、 上游回圈-进料操作 -将供料揉进产品流，压缩流入超市的流 C、带动制作回圈，使其符合客户节拍 -使制作节拍跟上客户节拍 每圈成一个小项目，由一小组做 每圈有自己的目标改善工作/指标和可测量的目标 ;将来价值流图;实行将来价值流的计划： 价值流程团队（VSM Team) 将来价值流图 年度价值流计划 详细工序及布置图 ;谢谢大家！价值流图分析法 （Value Stream Mapping);目录;常见的八大浪费 1. 动作的浪费 2. 过量库存 3. 等待的浪费 4. 废品、缺陷和返修 5. 过多工序 6. 不必要的搬运 7. 过量生产 8. 未被使用的员工创造力及资源;案例分析：;当时改善措施;优点;内容;『精益管理』的常用工具;什么是价值流(Value Stream)？;价值流包含产品在整条供应链当中完成顾客所需要的步骤或活动，包含资信流和生产流，增值和非增值活动 三大企业价值流 ●原料到产品-生产流 ●概念到投产-设计流 ●订单到交付-行政流;为什么采用价值流图？;价值流图分析（Value Stream Mapping);价值流图（Value Stream Mapping);价值流图（Value Stream Mapping);结构车间转台线目前工序流程图;转台线的价值流图;如何开展价值流图分析？;怎样应用价值流图分析？;绘画价值流的基本步骤;认识基本术语 周期（Cycle Time) --工件/产??由一个工序制造所需的时间 增值时间（Value Added Time) --增值活动所需的时间 前置期（Lead Time) --物料流过整条价值流所需的时间;绘画价值流图- 基本图示;绘画现况的价值流图的步骤;绘画现况的价值流图的步骤;1.了解客户需求;2.绘制基本生产工序;例： 冲压厂共有六个工序 1.冲压 2.焊接1 3.焊接2 4.组装工序1 5.组装工序2 6.发运;2.绘制基本生产工序;绘画现况的价值流图;3.设定要收集的数据;绘画现况的价值流图;4.收集及输入数据;绘画现况的价值流图;6.加入信息流;绘画现况的价值流图;7.计算现状的状态;7