OEE是什么分析和总结.docx

OEE 是什么？ OEE 是什么? OEE 代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness) 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存 在于哪里 统计各种时间浪费目的在于实现改进 OEE 用在何时? OEE 用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施： OEE 用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施： 限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设 备 利用率必须提高的昂贵设备（如注模设备、压铸设备和冲压 设备） 为什么要衡量 OEE？ 河水与暗礁的比喻： 精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产 停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力 即更低水位运作 OEE 衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理： 衡量六种重大 OEE 损失的“暗礁”： 六种重大损失降低机器效能说明 OEE 计算模型： ．I: ．I: -－? !- .-,, ．-:一  哏8 =－ 朵 i h扣 斗－ 工}：，I ．_ ! I 工}  ,I.. I - ? ? ;.. .._,.·.? OEE 计算举例： ＇息＇．．一 汀 汀 , 1·TJ 一 ” 61i ．汀 , 1·TJ 一 ” 61i ．汀 l B1- 3% “nn 机g 运抟财间 69_2 40.3 二 28.9 吟华生L｝ 坻优叶间 28..9 1 ,. 9.7= 19.2 抒坏 二 0 3 小时 ，古[ 2 66% 在生产实践中测量 OEE 实际现场测量方法应视具体情况而详细说明： 在本例中，OEE 测量同时通过直接 PLC 记录和手工记 录两种方法进行测量，这可以测算出未记录的停工时间并设法降低工。通常这部分时间都会被列为计划外停机的时间里， 但不管怎样都应主动降低这段时间。如果没有进行这种交叉检查的话，OEE 数据可能会被高估。 六大损应对措施 机器故障 定义：由于机器故障而浪费的时间 软件自动记录来测量 应对措施： 总生产维护 操作员自己维护 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解 决法来确定问题的优先排序 换线 定义：未经调整的全速的由最后一件食品转入第一件新食品 的运作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一 个良好的新产品间的时间 软件自动记录来测量 应对措施： 运用 SMED 方法来缩短换线时间*（包括运转中更换原 材料，如用新线） 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 实施持续改善行动 虽然我们的目标是保持约 10%的时间用于换线，但这里是为保证最小的库存和最小批量生产。 计划外停工 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间（如停工时间少于 5 分钟，开工推迟/完工提前） 由软件设置计划来测量 应对措施： 班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间 （“周期练习”） 理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题 解决法 明确确定工作时间标准 通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能 速度降低 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损 失 由 PLC 控制器衡量 应对措施： 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的 物理原因 请工程人员进行程序检查并进行修改 应用 Machine Kaizen 来查找低速的原因并对设计速度提出质疑 启动过程的次品损失 定义：设备初始启动过程中，即“热机”即被查出的部件 由废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失） 应对措施： 了解启动过程的次品损失的原因及发生的时间，地点 和设备的初始设置参数，然后运用根源问题解决办法来解决; 使用 SMED 技术来减少甚至消除设置调整的必要，并 实现设备参数标准化的第一轮通过流程； 如果因为进线部件和原材料的变化而导致次品损失， 从而需要进行调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并 使供应商质量管理也参与到此管理流程。 质量缺陷 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件 由记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产 该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损 失；假设返工不在线内进行） 应对措施： 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变 化特征 运用根源问题解决工具（如 5 个为什么，问题解决表，鱼骨表以及 PDCA） 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题 损失记录方法概述 使用 OEE 时的注意事项 OEE 要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。 OEE 要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规