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铁合金高效余热发电技术及应用 一、 前言： 铁合金属于高耗能行业，其冶炼耗能已超过全国工业能耗的2％。目前，我国能源 生产的增长速度还难以适应国民经济发展的要求，能源价格仍呈上升趋势，能源费用占 企业生产总成本 30％以上，铁合金企业面临着不小的挑战。利用好铁合金生产过程中的 大量余热，将是保障铁合金工业健康发展的有力手段。 铁合金行业中又以硅铁生产的能耗最为突出，虽然硅铁生产的产量只约占铁合金总 量的 1/3，但其消耗的电能却占整个铁合金工业的一半以上。所以本文以硅铁冶炼的余 热发电利用作为重点进行论述。 在硅铁冶炼过程中，输入电炉能量的 45%为电能，其余的大部分来自于冶炼化学反 应。可以利用的能量主要有电炉尾气的显热和合金显热。硅铁电炉烟气中大量热能 （大 约为总输入热量的 50%）如果不利用将被烟气带走排入大气。 当前，节能减排已成为我国的基本国策，而铁合金、电石、水泥行业又正是典型的 高能耗行业，在这些行业里推广余热回收发电技术有利于降低企业能耗，提高能源利用 效率。国家对铁合金行业的电价优惠全部取消后，2010 年发改委下达文件，自 6 月 1 日起，今年国家会制定科学的节能减排方法，将继续执行差别电价，设备先进的、能耗 低的给予优惠政策，能耗高的，节能减排不达标的实行惩罚性上涨电价等，在用电成本 增加的情况下，铁合金、电石、水泥等企业余热回收发电项 目的投资回收期将进一步缩 短，高效余热发电技术将会有更好的发展前景。 二、 技术发展趋势 近几年，我国铁合金工业迅猛发展，产能和产量快速增长，我国已成为世界第一铁 合金生产、消费和出口大国。同时，我国的铁合金生产设备更新换代步伐也在加快，装 备技术正向大型化和自动化发展，涌现出的一批新工艺对铁合金工业发展起到了很大推 动作用。 尽管如此，我国铁合金工业运行和发展中仍存在一些亟待解决的突出矛盾和问题， 如生产能力过剩、工艺装备技术落后、产业集中度偏低等。国家有关部门多次出台铁合 金行业相关政策，以淘汰落后产能、节能减排、调整结构为发展重点。 在铁合金生产过程中，会产生大量余热。鉴于铁合金生产过程工艺比较成熟，对生 产过程中产生余热加以利用，将成为铁合金工艺节能的主要研究方向之一。 硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的。生产一吨硅铁 电能消耗约为： 8400-9000kwh/t 。 铁合金企业常用的废气余热利用方式归纳起来主要有以下几种： 1. 使用换热器； 2. 余热锅炉； 3. 余热发电 (热电联产)； 4. 余热制冷。 由于国家对限制类和淘汰类企业执行电价加价政策，甚至拉闸限电，加上国内能源 紧张电价一直呈上涨趋势，铁合金企业采用废气余热发电的方式成为首选。 硅铁矿热炉烟气余热发电的核心技术包括： 1. 余热锅炉进出口烟气参数的确定； 2. 余热电站热力系统及参数的确定； 3. 余热锅炉的清灰技术的确定； 4. 余热锅炉的高效换热技术的确定； 根据铁合金矿热炉不同形式，余热发电热力系统可以考虑采用单压余热发电、双压 余热发电、闪蒸余热发电、中温中压余热发电、联合循环余热发电等技术。 硅铁电炉烟气中的硅灰（sio）：极细，其微小的颗粒被称为硅微粉， μm，比表面 2 积为 15000-20000m /Kg，具有极强的表面活性，对于余热锅炉受热面其有着极强粘附力 和非常高的热阻。受热外管壁粘灰后大大降低了热交换率，这是一个非常棘手的问题。 锅炉受热面清灰方式包括：钢珠清灰、机械振打、激波、燃气爆燃等等。 无论采用哪种余热发电热力系统和清灰方式，首先需要考虑在同规模矿热炉或同等 的余热条件下，选择余热转换为电能效率最高的技术，即选择余热发电站的余热发电效 率最高的技术。 目前的几项应用技术指标比较见表 1： 表 1 硅铁合金矿热炉余热发电技术比较表 单台电炉 发电装 企业名 硅铁矿热炉 烟气量 废气温 配余热锅炉 机容量 清灰方式/ 称 炉容量 度℃