注塑成型工艺及参数设置.pptxVIP

工艺及参数控制;课程安排;一、普通热流道模具动作演示;一、顺序射胶模具动作演示;①合模 ：模具合模。; —— 完成一次注射模塑过程所需的时间。;机筒温度 设定在熔融温度与分解温度之间,即在Tf(Tm)~Td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解； 喷嘴温度 略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。;;模具温度 模温要在塑料的玻璃化温度以下来设定（对弹性体除外）。模温太高会延长生产周期，造成飞边，收缩等问题，太低也易产生欠注，表面不光等现象。; 原料干燥温度 原料干燥温度通常可根据原料的吸水程度和加工温度来设定。 液压油温度 液压油的温度以控制在25-50℃之间为佳，过高或过低都易引起系统压力的不稳定。;注射压力 注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。 保压压力 保压压力在注射压力的10~80%左右，保压是为了对模内的产品进行补料，以防止收缩等缺陷，压力太小起不到补料的作用，太大易产生内应力，并使制品脱模困难。保压可采用多段设定，开始高，后面低。这样即可达到补缩效果又可减少内应力。;储料压力 储料压力用于提供油马达的动力，便于镙杆旋转速度的调整，由液压系统压力阀调整大小。 在塑化时，螺杆旋转速度高低将影响塑胶塑化程度。一般也是多级控制。;塑化压力 又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。 在塑化时，螺杆不断旋转将塑胶送到螺杆头部，这些被推进到螺杆前端的塑胶就会对螺杆产生压力，这就是背压。在注射成型时，它可以由调整射出油压缸的退油压力来调节，背压的增加可以取得以下的效果：原料塑化更均匀，利于塑胶内气体排出，计量更精确；使熔料温度增加，加速分解，容易造成流涎现象，塑化时间变长等。背压的大小是依塑料的粘度及其热稳定性来决定，一般为表压0.2-0.6Mpa左右。; 锁模压力 为了对抗注射压力，必须使用锁模压力。不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积，对大多数注塑情况来说充模压力约为30-40Mpa。然而这只是个低数值，对于一些精密注射来说这个数值会在100 Mpa以上，因而要考虑到产品的形状结构，质量要求，所用原料来确定。 除了高的锁模压力外，还要对模具进行保护，低压锁模的压力最好是能调到模具中间没有任何东西时才能合拢，放一张纸都能够将模具弹开。 ; 脱模系统压力 为了制品的顺利脱模，脱模系统（顶针，抽芯，螺纹，气辅脱模等）的压力就必须满足动作的需要。但过高的压力容易损坏设备和产品，所以压力以能安全脱模为准。 射台压力 射台的压力只要能保证成型时稳定，不漏胶就可，尽量用较小的压力。; 注射速度 对于热稳定性好，薄壁，流长比大的产品宜用快速注射，而对易分解，厚壁产品则宜用慢速注射。对形状复杂产品则宜用多级速度，一般是在有弯角的地方采用慢速。 储料速度 提供螺杆旋转的动力。 合模速度 合模通常是用慢-快-慢，在刚开始和将到合模位置时采用慢速，尤其是合模高压时，采用低速，以减少对模具或设备的冲击。 开模速度 开模通常是用慢-快-慢，在刚开始和将到开模位置时采用慢速，以减少对模具或设备的冲击。值得注意的是一些抽芯，退螺纹机构的位置或多板模设定时要小心碰撞。; 脱模系统速度 脱模系统（顶针，抽芯，螺纹，气辅脱模等）的速度设定只要不损坏产品，不影响生产效率就行，但对于抽芯速度建议采用慢速以免撞针。 倒抽速度 为了防止熔料流涎，设置倒抽动作，由液压油提供动力，倒抽太慢可能会产生流涎，太快易产生气泡。流动性好的塑料用快速，流动性差的用慢速或不用。 射台速度 前进和后退时不要对模具，机台形成严重的撞击或冲击。 螺杆转速 螺杆转速的动力由储料压力和储料速度提供，螺杆转速的快慢直接决定了挤出量的大小（与熔体泵闭环控制的则由熔体泵转速决定），但高转速下物料的塑化质量就难以保证。并且在高速转动的螺杆剪切作用下，物料容易分解。;注射时间 注射时间以当塑胶充满模腔90%-95%左右时来设定。 保压时间 保压时间应以浇口被凝固