设备管理基础知识培训资料.pptxVIP

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精益班组长育成七大任务之-设备管理〔TPM)培训内容一、TPM概论 二、设备的6大LOSS三、自主保全概论四、自主保全活开工具之运用五、工厂体验 〔自主保全工具实战〕只 要 做 就 可 行一、TPM 概论1.TPM活动的开展史?TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度,经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会〔中岛清一等人〕,通过丰田公司的供给商日本电装等试点单位的尝试,发扬光大了PM活动,首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为TPM活动程序80年代后期,随着日、韩、美等外企的介入,开始流行于我国3.什么是“TPM〞活动?TOTAL 全公司的PRODUCTIVE 生产由全员参与的生产维护活动MAINTENANCE 维护4.“TPM〞定义的理解?目标构筑效率最大化的生产系统 〔综合性效率化〕的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除 “0〞不良 、“0〞故障、 “0〞浪费、 “0〞换产等全部在生产现场构筑预先防止〔Loss〕的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与从Top开始〔领导关注〕到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动根底,努力达成损失为零的目标对象组织推进人手段人的体质改善适应成本竞争时代的复合型人才培养 ① 自主保全能力(设备的使用者) ② 设备的保全能力(设备的维修者) ③ 生产技术者 : 不用保全的设备设计能力5.TPM 的目的?“因人和设备的体质改善而使企业体质改善〞企 业 的 体 质 改 善① 现有设备的体质改善最大效率化表达② 新设备的 生命周期本钱设计和MP活动 (初期流动管理) 设备的体质改善6.TPM 的本质? 预防哲学 (Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题,防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障 -消灭普遍性不良-延长原有寿命 “0〞目标 (Zero Defect)-与同行的水平无关,如果追求“0〞的 目标,在竞争中一定会胜利-如同行也追“0〞那速度是胜败关键 全员参与经营 (Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活泼组织-组织成果的最大化TPM = PM + ZD + 小组织活动预防哲学“0〞目标全员参与预防医学日常预防健康检查提前治疗防止故障测定故障故障维修日常保全清扫、注油、检查定期点检诊断技术提前对策预防维修预防维护延长寿命陈旧的设备管理观念?我是生产人员,你是维修人员;设备我操作,维修你负责;我修理,你设计;我设计,你操作;只要稼动率,不要可动率;只有救火队,没有保养队;只有单兵作战,没有团队合作;迷信高速度的设备等设备协力运转7.TPM 的理念〔一〕?例:汽车修理〔司机和修配厂〕作业者的体制改善对设备强的作业者设备能力极限发挥我是 操作者 (O/P)你是 维修员我的设备 我维护组织的教育训练设备的体制改善设备 Loss 消除设备体制改善设备弱点改进企业的体制改善企业的 体制改善创出 有利的 公司TPM 5本柱活动7.TPM 的理念〔二〕?TOP=头脑TPM小组是企业的免疫系统單位組織=各器官各种问题点各种疾病==末端细胞分任組* 分子:小组成员 核:小组长7.TPM 的理念〔三〕?7.TPM 的理念〔四〕?构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0〞, 不良 “0〞, 故障 “0〞预防哲学〔预先防止〕 MP/保养—— PM/预防 —— CM/改进全员参加〔参与经营 · 人格尊重〕 重复小集团组织, 有效的自主保全注意现场现物 创造设备以 “清新面貌〞的目视化管理、整洁的工作现场。自动化, 无人化 构筑不必要手作业的工作现场8.设备的一生和保全活动?磨损故障期初期故障期偶发故障期故障率根据保全降低故障率规定的故障率内容寿命时间区分初 期 故 障偶 发 故 障磨 损 故 障设计,制作上的MISS运转操作上的MISS寿命的问题原因试运转是 Check,初期流动管理(设备)预防保全改进保全正确操作对策保 全 预 防9.TPM的5大支柱〔根本活动〕?人 (MAN) - 设备(M/C) SYSTEM? 最适效率化个别改善活动设备初期管理活动自主保全活动计划保全活动教育训练活动二、设备6大L0SS1.设备的6大LOSS是什么? 设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失 速度低下的损失 不良返工的损失初期收率的损失2.设备6大LOSS的构成?操 业 时 间(一般 24H/日)方案停机* 定期保修, 指示,休息等 负 荷 时 间(工程固有时间)停止Loss* 故障Lo

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