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失效模式与影响分析 失效模式与影响分析 (英文：Failure mode and effects analysis ，FMEA) ，又称为失效模式 与后果分析、失效模式与效应分析、故障模式与后果分析或故障模式与效应分析等，是一 种操作规程，旨在对系统范围内潜在的失效模式加以分析，以便按照严重程度加以分类，或 者确定失效对于该系统的影响。FMEA 广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段；而且， FMEA 在服务行业的应用也在日益增多。失效原因是指加工处理、设计过程中或项目/物品 （英文：item）本身存在的任何错误或缺陷，尤其是那些将会对消费者造成影响的错误或缺 陷；失效原因可分为潜在的和实际的。影响分析指的是对于这些失效之处的调查研究。 基本术语 失效模式（又称为故障模式） 观察失效时所采取的方式；一般指的是失效的发生方式。 失效影响（又称为失效后果、故障后果） item 失效对于某物品/项目(英文： )之操作、功能或功能性，或者状态所造成的直接后果。 约定级别 （又称为约定级） 代表物品/项目复杂性的一种标识符。复杂性随级数接近于1而增加。 局部影响 仅仅累及所分析物品/项目的失效影响。 上阶影响 累及上一约定级别的失效影响。 终末影响 累及最高约定级别或整个系统的失效影响。 失效原因（又称为故障原因） 作为失效之根本原因的，或者启动导致失效的某一过程的，设计、加工处理、质量或零 部件应用方面所存在的缺陷 严重程度（又称为严重度） 失效的后果。严重程度考虑的是最终可能出现的损伤程度、财产损失或系统损坏所决定 [1] 的，失效最为糟糕的潜在后果 。 历史 从每次的失效/故障之中习得经验和教训，是一件代价高昂而又耗费时间的事情，而FMEA 则是一种用来研究失效/故障的，更为系统的方法。同样，最好首先进行一些思维实验。 [2] 二十世纪40年代后期，美国空军正式采用了 FMEA 。后来，航天技术/火箭制造领域将 FMEA用于在小样本情况下避免代价高昂的火箭技术发生差错。其中的一个例子就是阿波罗 空间计划。二十世纪60年代，在开发出将宇航员送上月球并安全返回地球的手段的同时， FMEA 得到了初步的推动和发展。二十世纪70年代后期，福特汽车公司在平托事件（参阅 英文条目：Pinto）之后，出于安全和法规方面的考虑，在汽车行业采用了FMEA。同时， 他们还利用 FMEA 来改进生产和设计工作。 尽管最初是由军事领域所建立的方法，但FMEA 方法学现在已广泛应用于各种各样的行业， [3][4] 包括半导体加工、饮食服务、塑料制造、软件以及医疗保健行业 。在设计和加工处理格 式方面，FMEA 已经结合到了高级产品质量规划 （英文：Advanced Product Quality Planning，APQP ），以便提供基本的风险化减手段以及实现对于预防策略的时机选择。汽 车行业行动工作组 (英文 Automotive Industry Action Group ，AIAG) 要求在汽车的 APQP 过程中运用 FMEA 方法，并且还发布了详细的一份关于如何应用这一方法的手册[5] 。 对于每种潜在的原因，都必须针对其对于产品或加工处理过程的影响而加以考虑，并根据相 应的风险，确定所要采取的行动措施，并在行动措施完成之后对风险重新加以评估。[Toyota]] 已经进一步将这种方法与自己的基于失效模式的设计审核（英文：Design Review Based on Failure Mode，DRBFM）方法结合在一起。现在，这一方法还同时得到了美国质量协会（英 文：American Society for Quality ）的支持。美国质量协会针对应用这种方法而提供有若 [6] 干的详细指南 。 实施 在 FMEA 之中，失效之优先级别的确定依据的是它们的后果到底有多么严重，它们究竟出 现得有多么频繁以及可被发现究竟有多么容易。FMEA 同时还记载当前对于失效风险的了解 和行动措施，以便用于持续改进。在设计阶段，FMEA 的应用旨在避免将来发生失效。之后， 在过程