简述热成型工艺.pptxVIP

;目录;在市场上，热成型产品越来越多，例如杯、碟、食品盘、玩具、帽盔，以及汽车部件、建筑装饰件、化工设备等。 热成型与注射成型比较，具有生产效率高、设备投资少和能制造表面积较大的产品等优点。 用于热成型的塑料主要有PS、PVC、PE、PP、PET和纤维素（如硝酸纤维素、醋酸纤维素等）塑料，也用于工程塑料（如ABS树脂、PC）。 热成型方法有多种,但基本上都是以真空、气压或机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的。 近年来，热成型已取得新的进展，例如从挤出片材到热成型的连续生产技术。;热成型工艺? ;常见热成型类型;;热成型的模具设计;1.1 抽气孔的大小和位置 ;抽气孔可以是许多孔,也可以由模具装配时构成的缝隙来充当(见图1、图2)。形状复杂的容器,孔数应当增加。孔间距可取25~30 mm,内凹处孔间距为3~12 mm。总之,必须保证在很短的时间内将空气抽空。抽气孔的位置一般布置在板材最后与模具接触部分,即模具型腔的最低点及角隅处。 ;1.2.型腔尺寸 ; 直接真空成形：Dmax＝0.5W。包模真空成形：Dmax＝1W。柱塞辅助，滑动环或逆拉式法Dmax＞1W到将近2W。;（2）塑料的收缩率 真空成型模具必须考虑塑料的收缩率,收缩量的50%是塑件从模具中取出时产生的, 25%是取出后在室温下1 h内产生的,其余的25%是在取出后的24 h内产生的。影响收缩率的因素很多,精确计算比较困难。最好先用石膏模型试出产品,测得其准确收缩率,然后以此作为设计型腔的依据。常见塑件的收缩率见表2。 ;1.3.模具圆角、内凹角和斜度 ; 对大部份之材料而言，用母模成形之塑品，其边壁倾斜角至少要有1/4°；若是公模，则至少须要1°以上（如下图所示）。 ; 热成形品容许有内凹槽，但不可太复杂，否则脱模不易且加工工具成本极高，如下图所示。 ;1.4.型腔粗糙度 ;1.5.压缩空气成型模型腔 ; 刀尖应比模具平面高,高出部分的高度h为片板厚度δ加上0.1 mm,即h=δ+0.1 mm。切刀与模具之间应该有0·25~0·5 mm的间隙,以利于排除型腔中的空气。 由于大多数之热成形品为镶板状，缺乏刚性，所以常须做成波浪形或浮花型以补强之，如透明之PS盛肉盘（下图所示）。; 有时对于在只是小量的生产时，用较厚的板材以增加刚性会比加工成波浪形所须的工具费，来的更具经济效益。如果产品之功能上允许的话，些微的曲线，做成盘状，或做成拱状之表面可用以增加平坦断面之挺性及刚性。 ;1.6.边缘密封结构 ;1.7.加热、冷却装置 ; 加热器的功率计算如下:N=K·F 式中：N为加热功率, W; K为加热系数, W/cm2; F被加热片材的面积, cm2。 不同片材的加热系数K值列于表3。;2.1.非金属模 ; 石膏模:石膏模制作方便,价格便宜,但其强度较差。为了增加石膏模的强度,可在石膏中加入10%~30%的水泥,并放置一些纵横交叉的铁丝,以延长其使用寿命。石膏模的生产批量一般不超过5万个。 塑料模:塑料模容易加工,生产周期短,修正和修理都很方便,且耐腐蚀、质量轻。因此适合于批量较大的容器生产。常用的塑料模材料有环氧树脂、酚醛树脂和聚脂。;2.2.金属模 ;PVC包装盒 成型模具设计;PVC包装盒的形状和基本尺寸;模具采用两部分的结构形式;上部分是成型部分,模具的型腔布置在这里;下部分为冷却部分,冷却水道布置在其中,两部分之间是抽真空的空气通道。;模具结构;模具成型部分就是模具成型制品外形的型腔即上模体(凹模)1 材料：易加工，导热性好。一般有木材、硬石膏、陶瓷烧结物、环氧树脂、铝合金、低碳钢等。本模具选用材料为铝合金。 在型腔设计过程中,主要考虑通气孔2的位置、数量和模具的表面粗糙度。 ;聚氯乙稀(PVC)片材成型时,模具表面粗糙度应不大于Ra=0.8μm。凹模上通气孔的直径要根据加工的材料而定,对于PVC(聚氯乙稀),一般直径取1.0~1.2mm,过大会在制品表面留下吸气孔的痕迹。孔的位置一般开设在底部、隅角部、凹陷处和制件表面花纹较复杂处,孔的间距一般为10~12mm,如果发现吸胀不足时,孔的数目可以增加。 ;对于排气通道3的设计,主要就是将所有的通气孔在凹模的背面开槽连接起来,使在抽真空时凹模内的气体能够很快地吸掉,其形式如下图所示。注意,不能将模具的边缘开通,否则会漏气,影响成型效果。;密封隔板4的作用就是将上模体与下模体分开,防止下模体的冷却水溢出进入上模体,影响成型。所以在用O型密封圈密封的同时,最好在接触面上涂上一层防水胶水,使密封的效果更好。密封隔板材料为铝板。;下模体9的作用就是冷却上模体,并且将模具内的空气尽快