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1 / 43 文件 产品检验管理程序 制订日期名称 修订日期 文件 版 次 编号 页 次 1/12 2 / 43 1.0 目的 确保进料、制程、成品及出货品质得到有效管控，从而满足客户品质要求，特制订本程序。 2.0 范围 所有与进料、制程、成品及出货之产品检验过程均属之。 定义 “首件检验”：指于正式量产前，为确认机台、工夹具及制程控制条件是否足以生产合格产品所作的检验或测试。本厂须执行“首件检验”之时机如下： 第一次生产流水线生产时。 机器故障停机维修后重新开机时。 品质异常停机、停线、调整制程控制条件或工艺后重新生产时。 更换不同材料、更换材料材质时。 有技术变更需求须变更制程条件时。 权责 品控部： IQC： 负责执行新进原物料、包材、客供物料的检验与测试和呆滞物料复检 负责被检测物资之状态标识及异常提报，和进料品质异常之追踪改善； 负责供货商供货品质（包括供应商供货品质排名）之统计与分析； 需要时，赴供货商处对供货品质进行稽查或评鉴； 所经手的品质记录之管控与检测工具/设备的维护。 IPQC： 按规定对各条产线进行巡回检验； 量产前，各制程“作业指导书”之确认和对制造单位送交的首件进行检查； 制程品质异常之提报与改善结果追踪； 负责所对应产线有关品质方面的知识、政策、方法之贯彻与宣导； 3 / 43 制造现场检测设备（包括验针机）、工具的点检、保养与维护； PAGE PAGE 19 / 43 采购部： 采购： 建立供货商沟通管道，对供货商供货品质、服务、交期定期实施复核； 及时向供货商反馈所发生的品质问题，并追踪改善结案； 计划：同加工商建立联系，及时反馈加工商所存在的问题，并要求实施改善。 仓储组： 负责出入库物资之规格料号之核对、收发； 负责库存品日常维护与管制（包括仓储环境管制）； 定期对帐、物进行盘点，以及呆滞物品之提报； 技术部： 负责 BOM、图面、工艺作业流程及作业指导书等工程技术文件的提供或制订； 负责生产技术、设备利用等方法与方式之改良，对制程工时标准建立、成本分析等。 生产部： 负责首件制作与提供； 负责依“生产指令单单”及“生产工序编排表”组织生产； 负责生产异常状况之反馈及责任范围内异常事项之改善。 作业流程 流程图 进料检验作业流程图 物 料 接 收 品名规格 NG 核对 OK 数量点收 NG 不 合 OK 格 品 是否免检 处 理 NO  YES NG IQC 检验 OK 标 识 入 库 记 录 维 护 制程检验作业流程 生 产 准 备 首 件 制 作 首件检查 NG OK 批量生产 NG 自主检验 不 合NG IPQC 巡检 合 格 OK 品  无须验针检查 处 NG 验针检查 理 OK NG 包装前抽查 OK 转入下一工序  包装前抽查 无须抽查 成品检验作业流程 完 成 品 QA 抽检 NG OK 标 识 入 库 仓储点收 不合 库 存 管 理 发生异常 格 品 处 出 货 通 知 理 出货前检查 NG OK 出货及记录维护 作业内容 进料检验 物料接收 供应商送货到厂或委外加工回厂时，仓储部收货员应根据【采购单】或【外发加工申请单】及“送货单”核对来料品名、规格，并对来料数量进行点收。如不符合订单要求者，收货员可以拒收并应通知采购经办人员至现场处理。 核对无误后, 仓储帐务员应于“送货单”之相应栏位签收，并将来料讯息输入电脑通知品控部检验。 检验依据： 材料检验标准书； B.工艺单； C.供货商“送货单”、本厂【采购单】或【外发加工申请单】； 检验项目 来料所附之“送货单”是否同【采购单】或【外发加工申请单】要求相一致； 外观、尺寸、功能、C、包装 检验结果判定及异常处理A.合格品之处理 IQC 对检验合格物料直接签贴“PASS 标签”，或在检验物料包装外箱所附之“标签”上盖上 IQC “PASS”章， 通知仓储办理入库。 并将验收结果记录于【IQC 检验日报表】，于下班前交由直属主管处理。 B.不合格品之处理 来料经判定为不合格时，应于随行之“物料卡”上盖“IQC REJECT”印章，并在来料贴上“IQC NG” 标签，随后填写【IQC 检验报告】连同不良样办（视需求），交由 IQC组长确认并加签意见后，转送品控主管确认。 品控主管应根据【IQC 检验报告】判定不合格品严重程度，当确定需要开立【纠正与预防措施报告】进行处理的，应指示 IQC 开立【纠正与预防措施报告】连同【IQC 检验报告】并转送计划、技术部（视需求）、生产部（视需求）会签意见，而后经由 （副）总经理或指定代理人裁示最终意见。 IQC 根据最终裁示意见对来料重新标示，并追踪处理结果。 所有不合格品之处置方式应遵照不合格品管制程序执行之。 注意事项 为维护“暂放区”环境，原则上当天的来料当天验