冲压工艺和模具设计.docx

冲裁件质量判断：断面状况，尺寸精度，形状误差 降低冲裁力：1 阶梯凸模冲裁 2 斜刃口冲裁 3 将材料加热冲裁 4 保证断面质量前提下，适当增加冲裁间隙影响冲裁件质量：凸凹模间隙值的大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态，模具结构与制造精度，材料性能 塑性段末期材料开始产生微裂纹，间隙过小时从凹模刃口附近产生裂纹 凸凹模尺寸与公差相关公式： ? ? ? ≦ Z ? Z ? ? ? T ? A ? ? max ? min 落料 D ? A D ? x? ? 0 A D ? T D ? Z A 0 min ?? ? D ? x? ? Z 0 min ?? ? ? T ? ? T A冲孔 d ? A T d ? x?  0 ??T d ? ?d A T Z min ??? A ? 0 d ? x? ? Z  ?? min 0 孔心距 =L± 1 ? Ld 8 L 冲裁工序：生产批量，冲裁件尺寸精度，对工件尺寸、形状的适应性，模具制造、安装调整和成本 弯曲件工序：多角弯曲件先外角后内角，后次弯曲不影响前次已弯曲的形状，非对称弯曲件尽可能成对弯曲，有孔的弯曲件冲孔在弯曲后，批量大、尺寸小的采用级进弯曲成形工艺，多次弯曲时，先两端后中间提高弯曲极限变形程度的方法：经冷变形硬化的材料，可热处理后再弯曲；清除冲裁毛刺，或将有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘；对于低塑性的材料或厚料，可采用加热弯曲；采取两次弯曲的工艺方法，中间加一次退火；对较厚材料的弯曲，如结构允许，可采取开槽后弯曲 无底凹模作自由弯曲时回弹量最大 影响弯曲回弹量：材料力学性能，相对弯曲半径 r/t，弯曲角α，弯曲方式和模具结构，摩擦 减小弯曲回弹：改进弯曲件的设计（避免选用过大的 r/t，在弯曲区压制加强筋），采用适当的弯曲工艺（校正弯曲代替自由弯曲，对冷作硬化材料先退火，拉弯工艺），合理设计弯曲模（在弯曲件直边端部纵向加压， 用橡胶或聚氨酯代替金属凹模）利用回弹规律 起皱：凸缘的切向压应力σ3 超过板材临界压应力所引起的材料变形 无底凹模作自由弯曲时回弹量最大防皱：①采用便于调节压边力的压边圈和拉深肋或拉深槛，把凸缘紧压在凹模表面上②满足零件要求下尽可能降低拉深深度，避免形状的急剧改变，减少零件的平直部分，应使平直部分稍有曲率，稍大的转角半径③注意压边圈的拉深肋的位置和形状，模具表面形状不可太复杂，尽可能使拉深深度均匀，使侧壁斜度减小，可多工序拉深，反拉深④均衡的压边很润滑⑤选用屈服点低的材料，增加毛坯厚度 胀形与拉深的区别 胀形：在模具作用下，迫使毛坯厚度减薄和表面积增大，以获取零件几何形状的冲压加工方法。胀形主要用于局部成形，加工时必有压边圈，易得到尺寸精度较高的零件，不会出现失稳起皱现象，零件表面光滑，质量好，毛坯厚度必然减薄，胀形的主要工艺问题是破裂问题 拉深：利用模具使平板毛坯变成开口的空心零件的冲压加工方法。拉深用于整体成形，加工时不一定有压边圈，拉深零件的精度取决于多种因素，难以保证很高的精度，毛坯不同部位厚度变化不一，拉深中的破坏形式是起皱和拉裂 冲裁间隙的大小和冲裁断面质量的关系：冲裁时，断裂面上下裂纹是否重合，与凸凹模间间隙值的大小有 关。间隙合适时，凸凹模刃口附近最大切应力方向产生的裂纹在冲裁过程中能会和成一条线，此时制件的断面质量较好，间隙值过小时，最初从凹模刃口附近产生的裂纹，指向凸模下面的高应力区，裂纹成长受到抑制而成为滞留裂纹。此过程中，在光亮带中部夹有残留的断裂带，部分材料被挤出材料表面形成高而薄的毛刺，此类毛刺较易去除，若制件中间撕裂不深，仍可应用，间隙过大时，材料的弯曲和拉伸增大， 接近于胀形破裂状态，易产生裂纹，使光亮带所占比例减小，会产生二次拉裂，二次拉裂的产生的断裂层斜度大，断面的垂直度差，毛刺大且厚，难去除，使冲裁件断面质量下降。 冲裁间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命的影响：冲裁间隙过大、过小时均会引起冲裁件质量的下降， 影响其精度、形状、断面情况。适当增加冲裁间隙可降低冲裁力。当模具间隙过小时，接触压力增大，摩擦距离随之增大，发热严重，模具磨损加重，还会引起崩刀，凹模胀裂，凸模折断，凸凹模相互啃刃等异常损坏，导致模具寿命大大降低；间隙过大时，板材的弯曲拉伸相应增大，易产生崩刀或产生塑性变形使磨损加剧，降低模具寿命，同时，间隙过大，卸料力随之增大，亦会增加模具的磨损。