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数控机床习题集锦 （立铳刀）的刀位点是刀头底面的中心 数控机床上加工零件时，程序执行的起始点，称为（ 对刀点） 在数控车床中，若工件坐标系的 Z 轴与车床主轴的轴线重合，工件坐标系原点处于工 件右端面中心，起刀点坐标为（ X=120，Z=90），当机床执行数控指令 GOO X50 Z0 时 的实际刀具路径为（从起刀点经过点（ X=50，Z=55 ）再到终点（X=50，Z=0 ）的一条折线）。解析：执行车床执行 G00 指令时，XZ 轴均以最大的速度运动，因此此时轨迹为一条 45 度的折线，当其中一轴到达终点时，未达到终点的另一轴将继续向终点运动。注意 X 轴坐标要以直 径值表示。 （位置环控制）不属于数控机床的 PLC 功能 设H0 仁 6mm，贝 U G91 G43 G01 Z-15 H01 F100 执行后，实际移动量为（ 9mm ）。 直线、圆弧类零件的轮廓一般由直线和圆弧组成，相邻直线或圆弧的交点或切点称为 （基点） 在满足允许的编程误差条件下，用若干直线段或圆弧段去逼近给定的非圆曲线，相邻 逼近线段的交点或切点称为（ 节点）。 数控铳床的机械原点，一般是由制造厂商设定。 （V） 恒线速控制的原理是当工件的直径越大，工件转速越慢。  （V） 同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。 （X） 用直线逼近非圆曲线时，可采用弦线逼近，其计算节点的方法主要有等间距法、等步长法和等误差法，其中等步长法生成的零件程序最短。 （X） 进给路线的确定一是要考虑加工精度，二是要实现最短的进给路线。 （V） 13. 13. 对刀的目的就是确定工件坐标系的原点在机床坐标系中的位置。 （V） 在数控加工中，刀具补偿功能除对刀具半径进行补偿外，在用同一把刀进行粗、精加 工时，还可进行加工余量的补偿，设刀具半径为 后一次粗加工走刀的半径补偿量为 （r+ △） r，精加工时半径方向余量为△，则最 在凹槽加工中，可获得较好加工效果的走刀路线是（ 先行切再环切 ） 用①8 mm 的刀具进行轮廓的粗、精加工，要求精加工余量为量为（4.2 mm ）。 0.2，则粗加工刀具补偿 用弦线逼近非圆曲线时，所用直线段数目最少的方法是（ 等误差法）。 由于车刀刀尖是一个点，因此编制数控车削程序时不需要对刀具半径进行补偿。  （X） 编写数控加工程序时，首先要设定机床坐标系。 设定工件坐标系，以便编程。 （X）解析：编写数控加工程序时，首先要 要确定工件坐标系的原点在机床坐标系中的位置，是通过对刀来实现的。 回参考点的目的是确定机床坐标系。机床坐标系实际上通常是处于一个固定的位置，由厂家设定，用 户不能更 改。 高速加工的机床不仅指要有高的主轴转速 ，与主轴转速相匹配的高进给速度，还必须具备高的进给加速度。（V ） 数控系统中G54 与（G56 ）代码的用途相同。 在G54 中设置的数值是（ 工件坐标系原点相对机床坐标系原点的偏置值 ） 下列有关FANUC 系统的宏程序编程语法的描述，正确的是（ #198 保存的值断电后变为空）。 数控铳床是一种加工功能很强的数控机床，但不具有（ 数控机床的 回零”操作是指回到 （机床的参考点 ）。 外螺纹加工 ）功能。 在图形交互编程系统的组成模块中， 数控机床的数控加工程序文件。 （ 后置处理 ）模块的功能是形成不同类型 下列关于G54 与G92 指令说法中不正确的是（ G92 所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在位置无关 ） 下列程序段是否正确？ N30 G01 G41 X45 Y25； （X）解析：缺少刀具半径补偿值：N30 G41 X45 Y25 D01; 实现暂停的指令是（G_04_ ）。 T0203 表示换成（ 2 ）号刀。 补全代码：车削加工如图所示零件中的 R2.5。 0 R2.5 圆弧的数控代码为 _G03_ X18.0 Z23.5 0 34. 数控代码为 G92 X11.54 Z27.0 补全代码：车削加工如图所示零件中的 R2.5 圆弧的 使用孔加工循环指令时，为了在孔加工完成后返回到令。 R 平面，应配合使用 G—99—指 数控车削时，N10 G90X35.0Z20.0 F50 指令含义为（ 轴径 35 的单一外圆柱切削循 环加工 ） 用宏程序编程加工如图所示零件，若铳刀半径为 （ ）° 38. 01000; G54 G90 GO G17 G40; 39. S2000 M03; Z5; G65 P9010 X-150 Y-50; G65 P9010 X-150 Y50; G0 Z100; M30; 6mm，则下列程序中空缺的代码应为 09010; G90 G0 ( Z5 ； G1 Z-20 F60 ; G3 I-24 F200 ; G0 Z-10 ; M99 ;