PFMEA评价准则分析和总结.docxVIP

附件一：PFMEA 严重度评价准则 后果 标准对产品的后果严重度  级别 后果  标准:对过程的严重度(制造/装配后果) 没有预警情况下,潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不 没有预警情况下,潜在失效模式 影响车辆安全操作和/或设计不 10 未能符合安全和/ 符合政府法规 或法规要求 有预警情况下,潜在失效模式影 响车辆安全操作和/或设计不符 9 合政府法规 全和/或法 规要求 可能在有预警下危害操作 (机械或装配) 基本功能的损失或降级 基本功能损失 (车辆不能操作 , 但不影响车辆安全操作) 基本功能损失 (车辆可操作 ,但  8 大规模中断 100%的产品是废品.流水线停止或停止出货 生产运转一定会产生部分废品 ,背 7 降低了功能的等级) 舒适功能损失 (车辆可操作 ,但 6 舒适功能的损失 舒适/便利功能损失) 或降级 舒适功能损失 (车辆可操作 ,但 5 舒适/便利功能降低) 外观或听见噪音 ,车辆可操作 , 不符合项被大部分顾客注意到 4 (75%) 外观或听见噪音 ,车辆可操作 , 显著中断 离最初过程包括流水线速度降低或 增加 100%需脱线返工,是被承认的 一般 部分需脱线返工,是被承认的 在加工前 100%须在位置上返工 一般中断 令人不舒服的项 目 不符合项被很多顾客注意到 3 (50%) 外观或听见噪音 ,车辆可操作 , 在加工前部分须在位置上加工 不符合项有辨别能力的顾客注意到(25%) 2 微小中断 过程,操作或操作者的轻微不便利 没有影响 没有可辨别的后果 1 没有后果 没有可辨别的后果表 Cr1 PFMEA 建议严重度评价标准 失效可能性准則 :PFMEA要因發生率次每 失效可能性 准則 :PFMEA 要因發生率 次每 非常高 次每 ( 事件每項目 1000 個 10 輛中 / 車輛 ) 等級 100 1 10 50 次每 1 次每 1000 20 輛中 1000 50 輛中 1000 個 9 高 20 次每 1 次每 10 次每 個 8 個 1 次 100 輛中 7 2 次每 1 次每 1000 個 500 輛中 6 一般 .5 次每 1000 個 1 次每 2000 輛中 5 低 非常低 失效通過預防控制消除了 1 表 Cr2PFMEA 發生率建議評價准則 .1 次每 1000 1 次每 10, 000 個 輛中 4 .01 第 1000 1 每 100, 000 個輛中 3 001 每 1000 1 每 1, 000. 000 個中 2 附件三：PFMEA 探测度评价准则 探測機會 評價准則:過程控制探測的可能性 級別 沒有探測機會 沒有現有控制 :不能探測或不能解析 10 9在任何階段不太可能 失效模式和 /或錯誤 (要因 )不容易探測 (如:隨機檢查 ) 9 探測 加工後問題探測 操作者通過目測 /排列 /耳聽法的 /事後後失效模式探測 8 開始時問題探測 加工後問題探測 開始時問題探測  操作者通過直觀/目測/排列/耳聽法在位置上做失效模式探測或操作者通過使用特性測量(/行/不行、手動轉矩栓查 等)做加工後探測 7 操作者通過使用變量測量或操作者在位置上通過使用特性 測量事後失效模式探測 ,( 行/不行、手動轉矩檢查等） 6 操作者在位置上使用變量測量或通過位置上的自動控制探 測差異零件和通知操作者 (光、雜音等 ). 在設置上或首件檢 驗時執行測量 (僅對於設置要因 ) 5 加工後問題探測 由自動控制探測變異零件並鎖信零件預防進一步加工的事 後失效模式探測 4 開始時問題探測 由自動控制在位置上探測變異零件並在位置上自動鎖住零 件預防進一步加工的失效模式探測 3 錯誤探測和 /或問題預 由自動控制在位置上探測錯誤並預防制造中的變異零件的 防 錯誤 (要因 )探測 2 探測不能用：防錯 以夾具設計、機械設計或零件設計所做的錯誤（要因）預 防。因為過程/產品設計的防錯項目，不會產生變異零件 1 表Cr3 PFMEA 探測率建議評價准則