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全员设备维护TPM与快速换模;;3;;;(１) 能不能检查出异常呢;(１)　通过5次为什么来追究真因;TPM的发展历程;源于美国制造业;发展于日本制造业;我们国家TPM活动发展状况;TPM的基本概念;TPM的概念;TPM的概念;TPM用语;TPM之基本方针及目标设定;TPM之基本方针与目标设定;建立共识之成员结构;TPM中应纳入之课题;TPM导入之背景与目的（工厂）;;TPM之方针与目标;对策活动展开图;目标展开图;各活动之重点课题与目标值;TPM之个别改善;个别改善10大步骤;设备综合效率;Overall Equipment Efficiency ;标准作业组合票;;16大损失的定义;16大损失的定义;损失分析检查表;目标设定例（个别改善主题一览表）;Why-Why分析表例;展开PM分析之阶段;换模换线调整损失之改善步骤;刀具更换损失之改善步骤;预热设备损失之改善步骤;短暂停机损失之改善步骤;速度降低损失之改善步骤;不良损失之改善步骤;TPM改善表参考;PM基准书参考资料;QC工程表参考资料;个别改善展开案例;TPM之自主保全篇;步骤;自主保养;自主保养的展开步骤;自主保养的展开步骤;自主保养的展开步骤;自主保养的展开步骤;自主保养的展开步骤;自主保养的展开步骤;自主保养的展开步骤;系统流程图制作范例～;点检项目设定范例;自主保养的展开步骤;步骤7：自主管理的彻底落实;迈向零故障的过程;TPM之计划保养篇;计划保养活动的概念;1 主要目的：;3 重点工作：;对自主保养活动的支援、指导;计划保养步骤展开;;;;;;;TPM之品质保养篇;;;;;;;TPM之设备初期管理篇;步骤;步骤;;;步骤;丰田的设备保证体系的理解;设备保证体系的目标管理篇;设备部门管理目标包括： 定期维护计划的实施率 月度多发故障台数 月度长时间停机件数 平均故障间隔（MTEF） 平均修理时间（MTTR）;定期维护计划实施率;多发故障台数;长时间停机件数;平均故障间隔（MTEE）;平均故障时间MTBF(Mean Time Between Failure);平均修理时间（MTTR）;平均修理时间MTTR(Mean Time To Repair);设备保证体系的运营管理篇;保全活动的目标管理;保全会议的实施;保全计划检讨以及方案确定;设备保证体系的计划保全篇;定期·定量保全;预防保全;设备保证体系的自主保全篇;自主保全活动;设备保证体系的突发故障的对策篇;突发故障的作业管理;长时间停机修理作业管理;故障多发设备的管理;设备保证体系的保全活动篇;保全履历资料管理;图纸和程序的管理;快速换模作业改善;快速换模目的;第116页/共173页;理解换模时间;快速换模可以实现：;快速换模 概述;扩展的4种切换形态;传统生产的换模特点和表现;快速切换的改善着眼点;快速切换的4个阶段;作业分离;作业分离;内作业;内作业;精益生产的换模哲理;或者：作业准备时间改善的阶段;快速切换的实施法则;平行作业;使用道具不用工具;不要取下螺栓;事前充分准备;有效的快速换模基础_1;有效的快速换模基础_2;有效的快速换模基础_3;快速换模 先决条件;快速换模的方法- 确定内部换模 和 外部换模的步骤_1;实现快速换模方法 - 确定内部换模 和 外部换模的步骤_2;技术方法: ? 换模过程清单：调整操作顺序、使用的所有零件、工具、夹具、材料和针对产品的换模说明；保证所有步骤成功完成。 ? 设备检查和维修：这些检查应包括调整表单中列出的各个步骤，提供了对于外部换模/换产工作和/或维修所遵循的依据。 ?调整计划：事先做出计划，以便准备需要的机器、工具、零件、材料和安排调整工人。 ;实现快速换模的方法- 将内部换模步骤转变为外部换模步骤;实现快速换模的方法- 缩短内部换模时间_1;技术方法: ? 换模任务同时进行：同时完成多项换模工作能够有效地减少内部换模时间。 ?连接装置：任何需要多于一种工具、多人或多个动作的连接方法都应选择作为改进的对象。现有改进方案，见“缩短内部换模时间_3”。 ? 消除调节，调节包括： a.在一台机器上安装零件和夹具 b.将零件和夹具调整到正确位置 c.设置精确组合的速度、压力、给进速度和温度等 ? 模具标准化，定位/对中和更换，见“缩短内部换模时间_4、5”;实现快速换模的方法- 缩短外部换模时间_1;技术方法: ? 存储 – 换模所需任何物品都应当被存储在尽可能靠近换模地点，并整理成便于寻找安排。 ? 用于调整的工具和推车 – 通过 集中放置工具的工具箱及装载 工具或是工具箱的推车来消除 外部换模时间浪费。 ? 材料处理 a.固定设备周围便于材料处理设备移动 b.专门化设备便于换模工作 c.专用小车，见下页“缩短外部换