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产能分析报告模板及指标明细 一、产能修改记录及主要产品信息 产能分析报告——修改记录 产能分析报告简述 注：产能分析报告——修改记录 日期 备注 初次提交修订 产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 此次产能分析报告均记作初次提交。 B) B)主要产品关键信息 产品名称 型号 设计年产能 查定年产能 2012 年需求计划 备 注 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 A）计划工时 计算公式：净可用工时 e=a*b*c*d 说明 a 单班时间/时 8 根据自身工时计划安排填写 b 班次/班 2 根据自身工时计划安排填写 c 作业率（%） 80 根据自身工时计划安排填写 年出勤天数/天 净可用时间/时 302 根据自身工时计划安排填写 注： 单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班 8 小时、每天 2 班次、作业率 80%、年出勤 302 天， 净可用时间=8*2*80%*302=时。 产品年产能=净可用时间（年）/瓶颈工序总加工时间 产品年产能=净可用时间（年）/瓶颈工序总加工时间 备注 工序 设备 设备 设备 加工工时 辅助工时 总加工 日加工 人员 名称 名称 编号 台数 min/件 min/件 时间 能力 配置 生产线瓶颈工序设备产能描述： 生产线瓶颈工序设备产能描述： 瓶颈工序、设备产能 其他 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或 2 种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 产品年度毛产能=代表产品 产品年度毛产能=代表产品/产品定额系数 产品系 产品名 工时定 产品定额系 线产能 所占比例 实际产能 备 注 列 称 额 数 A1 a a/a 代表产品 A A2 小计 b b/a B1 d d/d 代表产品 B B2 B3 小计 e f e/d f/d 合 计 注 ： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 3、有效产能（净产能） 有效设备产能核算（ 有效设备产能核算（OEE）及人员负荷平衡 净产能=毛产能*OEE*人员负荷率 产品/生 产线 毛产能 设备可 用性 100% 性能 效率 合格率 OEE 人员配 现有人 置 员 人员 负 荷率 净产能 100% 100% 注 ： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产 品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素 所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（ OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是 10