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薄壁零件加工技术研究的深度剖析 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文章简要： 2 文1：薄壁零件加工技术研究 2 1薄壁零件分析 2 2主要技术难点 3 3薄壁零件加工工艺设计 4 3.1分工步加工深槽薄壁 4 3.2选择合适的刀具 5 3.3选择合适的切削参数 5 3.4工装设计 5 （1）数控车工装 5 （2）线切割工装 6 结束语： 6 文2：薄壁零件加工装夹方法及加工技巧分析 6 1 加工技巧 6 1.1 改善工艺流程 7 1.2 优化加工工艺 7 1.3 确定切削参数 8 1.4 调整装夹方案 9 1.5 合理利用切削液 9 2 结语 10 参考文摘引言： 10 原创性声明（模板） 11 正文 薄壁零件加工技术研究的深度剖析 文章简要： 本文研究了薄壁零件加工技术。随着制造业的发展，薄壁零件在工业生产中得到越来越广泛的应用。然而，由于其结构特殊，加工过程往往面临一些困难和挑战。本文首先介绍了薄壁零件加工技术的基本概念和意义，阐述了其在制造业中的应用范围和作用。接着，分析了薄壁零件加工可能存在的问题和挑战，包括变形、损伤等方面。然后，提出了优化薄壁零件加工技术的方法和策略，包括选用合适的加工工艺、优化切削参数等方面。最后，通过实际案例分析了薄壁零件加工技术的应用情况及其效果。该研究旨在为制造业从业者提供参考和借鉴，推动薄壁零件加工技术的创新和发展，提高产品质量和生产效率。 文1：薄壁零件加工技术研究 引言 冷屏作为超薄壁壳体结构，外形尺寸φ20mm×14mm，壁厚0.2mm左右，零件由多个台阶圆、2个很深的内环槽、锥面和2个凸台组成，内环槽中间的隔板也仅厚0.25mm，结构非常复杂，同时精度要求高，加工难度极大，经过反复分析，找到了独特的解决方法。 1薄壁零件分析 零件材料为NCu30-4-2-1蒙乃尔棒，是一种以金属镍为基体添加铜、硅、铁、锰等其他元素而成的合金，其中硅含量高达4%以上，使得此合金比普通蒙乃尔合金韧性好，强度更高，硬度更高，是一种难加工材料，零件为典型的薄壁结构。由于零件内孔最小处仅有φ6+0.10mm，而外圆最大处达到φ20.70mm，没有合适的管材，只能使用φ45mm蒙乃尔棒加工，加工余量大，内部完全掏空，材料去除率达99.7%以上。整个零件平均壁厚0.25mm，最薄处壁厚仅为0.15mm，内部存在两个4mm宽的深内环槽，与一个锥面，加工中极易产生变形。 2主要技术难点 （1）零件为超薄壁壳体结构，最薄壁厚仅0.15mm左右，刚性差，最后精加工时切削力稍大，零件就会弯曲变形甚至折断。加工时易颤振和振刀，影响加工精度和表面质量。 （2）零件刚性极差，受力后易变形，因此加工过程如何有效控制内应力变形、装夹变形、切削力变形和切削热变形是保证零件精度的关键。 （3）零件上深的内环槽排屑困难，零件内孔最小处仅为φ6+0.10mm，两个φ12.8mm的内腔较深，距离加工端面最远13.2mm，刀具悬伸较长，加工时容易产生振刀。内腔较深，同时材料韧性好，产生的带状切屑断屑性能不好，缠成一团排屑困难，精加工内槽轮廓时，正常刀具或者普通磨制刀具使用常规方法无法加工。 （4）φ6+0.10mm的通孔与φ12.7mm、深0.3mm孔位于切断面，在首道工序中无法完成，必须分工序加工，而此时零件已基本加工成形，壁厚仅有0.15mm，刚性差，不仅无合适装夹面，而且易装夹变形，因此，合适的装夹设计十分关键。 （5）材料难切削。材料为镍基合金，强度高、韧性好，这种金属切削加工时，刀具磨损快，切削振动大，不易切削。 3薄壁零件加工工艺设计 零件结构复杂，加工余量大，且零件精度高，正常加工时通常选择粗加工、时效去应力再精加工的流程。但该零件壁薄不易装夹，综合考虑后采用工序尽量集中、减少工序数量、优化刀具几何角度及切削参数以减小零件变形的原则来设计工艺流程。 加工工艺路线为：0下料→5数车→10数车→15线切割→20检验→25喷砂→30发黑。 （1）5工序数车一道工序中尽可能加工多的结构要素，除切断面上φ12.7mm、深0.3mm孔台阶及大端面上两处凸台外，其余全部在本工序保证，加工完后从毛坯棒上切下。 （2）10工序调头平切断面，加工该面上的φ12.7mm、深0.3mm孔台阶，并且由于刀具悬伸过长，故而安排在本工序镗φ6+0.10mm孔。 （3）15工序线切割加工大端面上两处凸台。最后喷砂和表面发黑处理。 3.1分工步加工深槽薄壁 为减小零件变形、满足精度要求，首道工序需细分工步来完成粗、精加工。内环槽处厚度仅0.15mm，该处增加一次半精加工。粗加工去除