论文答辩PPT-基于ANSYS的连杆应力有限元分析及结构优化.pptx

基于ANSYS的连杆应力有限元分析及结构优化XXXXX学院XXXX工程202X年6月答辩人： 指导老师： 目录contens绪论连杆应力有限元分析过程研究结果论文总结致谢123564连杆结构优化 绪论研究背景研究意义 研究背景01连杆可靠性设计的需要02传统计算方法存在不足发动机连杆小端与活塞做往复运动，连杆大端与曲轴做旋转运动，因此连杆除了有上下运动外，还会左右摆动，做复杂的平面运动。所以连杆的受力情况十分复杂，工作中受拉伸、压缩和弯曲等交变载荷的作用，易引起连杆的疲劳破坏，故而需对连杆进行受力分析，确保连杆的可靠性。以往对发动机的一些主要零部件如曲轴、连杆、活塞、机体等，由于结构复杂，使用传统的力学计算方法只能大致反映这些零件的受力状态，随着时代的进步，这些经验公式已经远不能满足计算精度的要求。 研究意义大型通用有限元分析软件的广泛应用，给工程结构计算带来了极大的方便，能够大幅度改进连杆性能预测和设计技术。提高连杆设计可靠性传统设计方法“设计一验证一设计”的模式投入资金大、验证周期长,不能适应市场激烈竞争的要求。应用有限元法,只需在最后阶段进行必要的验证性试验,极大提高工作效率,加快产品开发速度。缩短设计周期随着计算机软件水平的提高，大型有限元软件的前后处理能力不断加强,采用现代设计理论和方法对发动机连杆进行结构强度分析对连杆结构的设计和优化具有非常重要的意义。优化连杆结构123 连杆应力有限元分析过程连杆的受力分析连杆三维模型的建立连杆有限元模型的建立载荷施加与位移边界条件求解 连杆的受力分析在发动机工作的时候，连杆受力情况复杂。连杆小端在活塞内做小幅度摆动的往复运动，曲轴带动连杆大端做圆周运动。所以在这些运动里面不仅包括左右摆动，还有上下运动。其中，拉伸与压缩是曲轴连杆最基础的受载情况。本文对连杆进行静力学分析，故选取连杆受最大拉、压应力的情况作为研究对象。经过分析发动机连杆工作循环受力情况结合文献资料可以得到：最大拉应力工况受力情况当活塞运动到吸气冲程的上止点附近，即排气冲程结束时，连杆受到的拉应力最大最大压应力工况当活塞运动到做功冲程的上止点附近，即压缩冲程结束时，连杆受到的压应力最大 受拉应力时由相关文献可知，可以将作用力做一定的改变，抽象为抛物线形式的受载情况：即沿连杆大、小端轴颈圆周方向，载荷按余弦加载，加载的角度为180°。从常规的四冲程活塞式发动机的工作过程来看，连杆最大拉伸工况，也就是吸气冲程开始时受力的情形如下图所示：受压应力时同样对将连杆大小端内侧轴颈圆周方向载荷按余弦加载，加载角度180°。对于连杆的最大压应力工况，受力面是连杆大小端内侧表面，受力的情形如下图所示：连杆的受力分析最大拉应力工况最大压应力工况 连杆的受力分析项目最大拉应力最大压应力小端孔受力（N）5925.747378.94小端孔分布力（N/mm2）19.75cos1.5α56.4cos1.5α大端孔受力（N）9041.1844263.46大端孔分布力（N/mm2 ）9.8cos1.5α59cos1.5α通过论文相关计算，求得连杆最大拉压应力工况的受力与分布力，汇总如下表所示： 连杆三维模型的建立在进行有限元分析之前，需要根据连杆二维图纸进行三维建模工作。为了节约时间，也为了更方便建模，本文在UG NX10.0软件中进行三维建模。STEP 1 二维图纸利用UG NX10.0软件对连杆进行三维建模，完成如图。STEP 2 三维模型建立为使有限元网格划分均匀，提高单元质量及计算精度，简化连杆小圆角、小倒角及尖锐部分，完成如图。STEP 3 三维模型简化 连杆有限元模型的建立使用间接导入法将连杆三维模型导入ANSYS14.0软件中，为模型添加好弹性模量、泊松比、密度等材料参数，并使用SOLID186单元划分网格，形成有限元模型。STEP 1 模型导入将UG文件保存为.x_t文件，应用ANSYS软件打开，完成模型间接导入。STEP 2 材料参数设定STEP 2 模型网格划分进入ANSYS软件前处理模块Material props进行材料设定。其中，弹性模量E=2.06e11N/m2，泊松比μ=0.3，密度ρ=7.9e3kg/m3设定网格单元长度为6，使用SOLID186单元对三维模型进行网格划分，完成如图。网格整体规整。 载荷施加与位移边界条件大小端拉应力加载在连杆拉伸应力工况条件下，分别选择连杆大小端孔外侧为受拉面，对连杆小端施加19.75cos1.5α Mpa的载荷，对连杆大端施加9.8cos1.5α Mpa的载荷。首先运用ANSYS14.0软件函数编辑器建立应力余弦函数，再在连杆大小端外侧受拉面添加拉应力载荷如下所示： 大小端压应力加载在连杆压缩应力工况条件下，分别选择连杆大小端孔内侧为受压面，对连杆小端施加 56.4cos1