废旧塑料的热解新.docxVIP

PAGE PAGE 2 / 8 废旧塑料的热解 废塑料热解是将已清楚杂质的塑料置于无氧或者低氧的密封容器中加热，使其裂解为低分子化 合物。其基本原理是将塑料制品中的高聚物进行彻底的大分子裂解，使其回到低分子量状态或单体 态。按照大分子内键断裂位置的不同，可将热解分为解聚反应型、随机裂解型和中间型。解聚反应 型塑料受热裂解时聚合物发生解离，生成单体，主要切断了单分子之间的化学键。这类塑料有α-甲 基苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯等，它们几乎 100％地裂解成单体。随机裂解型塑料受热时分子内化 学键的断裂是随机的，产生一定数目的碳原子和氢原子结合的的分子化合物，这类塑料有聚乙烯、 聚丙烯等。大多数塑料的裂解两者兼而有之，属于中间型，但在合适的温度、压力、催化剂条件下， 能使其中某些特定数目链长的产物大大增加，从而获得有一定经济价值的产物，如汽油、柴油等。 裂解所要求的温度取决于塑料的种类及回收的目的产物，温度超过 600℃，热解的主要产物是混合燃料气，如 CH4、C2H4 等轻烃。温度在 400～600℃时，主要裂解产物为混合轻烃、石脑油、重油、煤油及蜡状固体，PE、PP 的裂解产物主要是燃料气和燃料油，PS 热解产物主要是苯乙烯单体。 热解反应主要表现为C-C 键的断裂，同时伴有C-H 键断裂，热效应为吸热过程。即外界必须提供大于 C-C 键能的能量，反应才能顺利进行。因此，早期的塑料热解方法均为简单的热裂解，即单纯通过加热，使废塑料发生裂解。但这种方法存在明显的缺陷，即能耗高、效率低、选择性不强。 因此人们迅速开发出了催化裂解法，在热解阶段假如催化剂，不但可以降低反应所需的活化能、提 高效率，而且可以提高产物的选择性，相对于高温热解有着明显的优势。由于催化剂的使用增加了 成本，而且催化剂容易积炭失活，而且催化剂本身不易回收。之后人们又开发出了热裂解-催化改质 工艺，使得催化热解工艺得到进一步的完善。综上所述，废塑料热解主要包括热裂解法、催化热裂 解法、热裂解-催化改质法，其中又有不同的工艺形式，如图1-1 所示。 一、废塑料热裂解的分类 热裂解 热裂解法是最简单的塑料裂解方法，它通过提供热能，克服塑料聚合物裂解所需的活化能，并产生以下三种反应：（1）聚合物通过解聚生成单体；（2）聚合物分子链无规则断裂，产生低分子化 合物；（3）通过消除取代基或官能团产生小分子，伴随有不饱和化合物的产生和聚合物交联乃至结焦。该方法裂解反应温度高，反应时间长，所得汽油辛烷值低，且含有大量烯烃，诱导期短。所得 柴油凝点高，十六烷值低，含蜡量高。废聚乙烯塑料热裂解的产物多为链烷烃或α-烯烃，生产柴油 馏分的反应条件是 475℃左右，低压或常压下，反应时间4h 左右。 该法投资少、工艺简单，主要设备有热解反应釜、分馏塔、加热控温装置和进料装置。由于该方法难以得到有经济价值的油品，目前已较少使用。 催化热解 在一定温度、压力、催化剂存在条件下，废塑料发生裂解、氢转移、缩合等特征反应，得到相对分子质量和结构在一定 X 围内的产物的方法[24]。通常所用的催化剂有固体硅酸铝、分子筛，它们都属于固体酸催化剂，在反应过程中能够提供质子氢，使反应伴随氢转移过程，从而具有异构化 功能。由于此反应过程中大量焦炭沉积于催化剂表面，使沉积失活，因此催化剂的再生与剩余催化 剂的回收比较困难。 由于催化热解法是将催化剂与废塑料混合在一起进行加热，热裂解与催化裂解反应同时进行， 所以又称为一段法工艺。该方法以催化裂解为主，反应速率快、能耗低，油品中异构化、芳烃化产 物较多。 该法所需设备主要有塑料切碎机、螺杆挤出机、催化热解釜、分馏塔及控温加热装置。 热解-催化改质法 此法是将废塑料先进行高温热解，产生的高温热解气经过催化剂作用，得到品质较高的油品， 类似于石油炼制中的裂解-催化重整过程。废塑料经过热解后得到的液体燃料是沸点较宽的烃类物 质，其中汽油、柴油等轻质馏分含量不高且品质低，若要提高汽油的辛烷值，则需提高异链烷烃、 环烷烃和总芳烃含量。采用催化改质法可以达到改善油品品种的目的。 由于该法是将废塑料热解后，再对热解气进行催化改质，所以又称为二段法工艺。该方法多用 于处理混合废塑料，操作灵活、运行费用较低。为提高反应速率，缩短反应时间，可在热解阶段加 入少量催化剂，从而形成催化热解-催化改质的复合二段法工艺，与一段法工艺相比，二段法中用于 催化改质的催化剂可以很好的再生利用。 该方法所用的主要设备有塑料切碎机、螺杆挤出机、热解釜、催化反应器、分馏塔等。 比较上述几种方法有以下特点：（1）从反应温度看，热裂解最高，催化热解最低，热解-催化改质居中；（2）从反应速率看，催化热解最快，热解-催化改质居中，热裂解最慢；（3）从燃料油品种看，热解-催化改质最好，催化热