金属切削原理与刀具.pptxVIP

第1页/共96页金属切削原理与刀具第2页/共96页金属切削原理与刀具第3页/共96页金属切削原理与刀具2.切削要素 待加工表面： 工件上即将被切除的表面 已加工表面： 工件上已切去切削层而形 成的新表面 过渡表面(加工表面)： 工件上正被刀具切削着的 表面，介于已加工表面和 待加工表面之间 切削过程中，工件上通常存在的3个不断变化的表面第4页/共96页金属切削原理与刀具切削要素包括切削用量和切削层的几何参数 (1).切削用量 包括切削速度、进给量、背吃刀量（切削深度） 切削速度Vc（m/s）：刀具切削刃上选定点相对于 工件主运动的速度 计算时常用最大切削速度代表刀具的切削速度 外圆车刀车削外圆时的切削速度计算公式为 dw—工件待加工表面的直径，(mm) n—工件的转速，(r/s) 内孔车削时的切削速度计算公式为 dm—工件已加工表面的直径，(mm) n—工件的转速，(r/s) 第5页/共96页金属切削原理与刀具 进给量f 在主运动每转一转或每一行程时，刀具与工件 之间沿进给动方向的相对位移 单位是 mm/r(用于车削、镗削等) mm/行程(用于刨削、磨削等) 进给量表示进给运动的速度 进给速度Vf（mm/s) 每齿进给量fz(多刃刀具，mm/齿) 其中： n—主运动的转速，(r/s) z—刀齿齿数Vf=n·f=n·z·fz第6页/共96页金属切削原理与刀具 背吃刀量ap （切削深度） 待加工表面与已加工表面之间的垂直距离(mm) 单位为mm 对于外圆加工 其中：dw—工件待加工表面的直径，(mm) dm—工件已加工表面的直径，(mm) 对于钻孔工作第7页/共96页金属切削原理与刀具 (2).切削层参数 在切削过程中，工件每转一转或刀具每转一齿，刀 具主切削刃相邻两位置间的一层金属，称为切削层切削层公称宽度aw： 沿过渡表面测量的切削层尺寸 aw反映了切削刃参加切削的工作长度 aw=ap/sinkr 切削层公称厚度ac： 在过渡表面法线方向测量的切削层尺寸，即相邻两 过渡表面之间的距离 ac反映了切削刃单位长度上的切削负荷 ac=f·sinkr第8页/共96页金属切削原理与刀具 切削层公称横截面积Ac： 切削层公称厚度与切削层公称宽度的乘积 ? Ac=ac·aw=f·sinkr·ap/sinkr=f·ap 切削用量与切削层参数第9页/共96页金属切削原理与刀具 二、刀具角度 1.刀具切削部分的组成三面两刃一尖 前(刀)面 主后(刀)面 副后(刀)面 主切削刃 副切削刃 刀尖第10页/共96页金属切削原理与刀具其它各类刀具，都可以看作是车刀的演变和组合 第11页/共96页金属切削原理与刀具2.刀具角度的参考平面 正交平面参考系 切削平面：通过主切削刃上某一点并与工件加工表面相切的平面。 基面：通过主切削刃上某一点并与该点切削速度方向相垂直的平面。 正交平面：通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面法平面参考系、背平面和假定工作平面参考系第12页/共96页金属切削原理与刀具 3.刀具的标注角度 在正交平面内测量的角度 前角γ0： 前刀面与基面之间的夹角 表示前刀面的倾斜程度 正值、负值、零 后角α0： 主后刀面与切削平面之间 的夹角 表示后刀面的倾斜程度 一般为正值 第13页/共96页金属切削原理与刀具 在基面内测量的角度 主偏角κr： 主切削刃在基面上 的投影与进给运动方 向的夹角 一般为正值 副偏角κr’： 副切削刃在基面上 的投影与进给运动反 方向的夹角 一般为正值第14页/共96页金属切削原理与刀具在切削平面内测量的角度 刃倾角λs：主切削刃与基面之间的夹角 正值、负值、零 第15页/共96页金属切削原理与刀具 第16页/共96页金属切削原理与刀具 4.刀具的工作角度 根本原因是切削平面、基面和正交平面位置的改变 刀具的工作角度（实际角度）：以切削过程中实际的切 削平面、基面和正交平面为参考平面所确定的刀具角度 刀具安装位置对工作角度的影响 车刀安装高度对工作角度的影响 车刀安装偏斜对工作角度的影响 第17页/共96页金属切削原理与刀具 不考虑进给运动，当刀尖安装得高于或低于工件 轴线时，将引起工作前角γoe和工作后角αoe的变化 第18页/共96页金属切削原理与刀具 当车刀刀杆的纵 向轴线与进给方向 不垂直时，将会引 起工作主偏角κre和 工作副偏角κre‘的 变化 第19页/共96页金属切削原理与刀具 进给运动对工作角度的影响 纵向进给运动对工作角度的影响 横向进给运动对工作角度的影响 车削时由于进给运动 的存在，使车外圆及车 螺纹的加工表面实际上 是