CA6140车床拨叉设计说明书.docxVIP

目 录 1、零件分析 零件的作用 零件的工艺分析 2、工艺规程设计 毛坯的制造形式 基准面的选择 3、绘制零件图和编制工艺文件 3.1 绘制零件图 4、参考文献 1、零件分析 零件的作用 题所给的是 CA6140 车床上的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。零件上方的 Φ20mm 的孔和操作机构相连，下方的 Ф50mm 的半孔则是用于和所控制齿轮所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，两零件铸造为一体，加工时分开。 零件的工艺分析 CA6140 车床上的拨叉共有两处加工表面。其间有一定的位置要求，分述如下： 以 Ф20mm 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：Ф20mm 的孔，以及其上下表面，孔壁上有一个装配时要钻铰的 Ф8mm 的锥孔，一个M6 的螺纹孔，和一个缺口。 以 Ф50mm 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：Ф50mm 的孔，以及其上、下端面； 这两组表面有一定的位置要求； 工艺规程设计 毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 图一 毛坯图 基准面的选择 精基准的选择 主要应考虑基准重合问题。当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽 量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1、 工艺路线方案一： 10：退火 20：粗、精铣 Ф20 mm、Ф50 mm 的下表面，保证其粗糙度为 3.2 um 30：以 Ф20 mm 的下表面为精基准，粗、精铣 Ф20 mm 的孔的上表面，保证其粗糙度为 3.2 um,其上、下表面尺寸为 30mm， 40：以Ф20 mm 的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф20 mm 的孔，保证其内表面粗糙度为 1.6 um，垂直度误差不超过 0.05mm 50：以 Ф20 mm 的下表面为精基准，粗、半精镗 Ф50 mm 的孔，保证其内表面粗糙度为 3.2 um 60:以 Ф20 mm 的下表面为精基准，粗、精铣Ф50 mm 的上表面，保证其和孔的垂直度误差不超过 0.07mm，其上、下表面尺寸为 12mm 70：铣断 80：以 Ф20 mm 的孔为精基准，钻 Ф8 mm 的锥孔的一半 Ф4 mm，装配时钻铰 100：以 Ф20 mm 的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为12.5um 110：以 Ф20 mm 的孔为精基准，铣 47°凸台 120：检查 上面的工序可以是中批生产，但是其效率不高，并且工序四中的钻孔方法在钻孔是可能会偏离中心。经综合考虑，采用下面的方案二。 10:退火 20：粗、精铣 Ф20 mm、Ф50 mm 的下表面，保证其粗糙度为 3.2 um 30：以 Ф20 mm 的下表面为精基准，粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm 的孔的上表面，保证其粗糙度为 3.2 um，Ф20 mm 的上、下表面尺寸为 30mm，Ф50 mm 的上、下表面尺寸为 12mm 40：以 Ф20 mm 的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф2 0 mm 的孔，保证其内表面粗糙度为 1.6 um，垂直度误差不超过 0.05 mm 50：以Ф20 mm 的下表面为精基准，粗、半精镗Ф50 mm 的孔，保证其内表面粗糙度为 3.2 um 60：铣断 70：以 Ф20 mm 的孔为精基准，钻 Ф8 mm 的锥孔的一半 Ф4 mm，装配时钻铰 80：以 Ф20 mm 的孔为精基准，钻Ф5 mm 的孔，攻 M6 的螺纹 90：以 Ф20 mm 的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为 12.5 um 100: 以 Ф20 mm 的孔为精基准，铣 47°凸台 110：检查 “CA6140 车床拨叉”零件的材料为HT200 硬度为 190~210HB，毛坯重量为2.2Kg,生产类型为中批量，铸件毛坯。又由机械制造工艺设计简明手册（以下称〈〈工艺手册〉〉表 1.3-1 查得毛坯的制造方法采用壳模铸造级，表 2.2-4 查得加工余量等级为 G 级，选取尺寸公差等级为 CT10。 根据以上资料及路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯如下： 1、延轴线方向长度方向的加工余量及公差（Ф20mm、Ф50mm 端面） 查《工艺手册》表2.2~4 取 Ф20mm、Ф50mm 端面长度余量为 2.5mm(均为双边加工)。 2、内孔（Ф50mm 已铸成孔）查《工艺手册》表 2.2~2.5，取 Ф50mm 已铸成长度余量为 3mm，