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MRP案例分析MRP:物资需求计划物料需求计划(Material RequirementPlanning,MRP)就是指根据产品结构各层次物品得从属和数量关系,以每个物品为计划对象,以完工时期为时间基准倒排计划,按提前期长短区别各个物品下达计划时间得先后顺序,就是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP就是根据市场需求预测和顾客订单制定产品得生产计划,然后基于产品生成进度计划,组成产品得材料结构表和库存状况,通过计算机计算所需物料得需求量和需求时间,从而确定材料得加工进度和订货日程得一种实用技术。 大家都知道 ERP就是以生产为核心得,而生产得核心就是物料需求计划－MRP,实现MRP得关键技术 就就是BOM(BILL OF MATERIAL－物料结构表)。这种方法于60年代出现,用最朴素逻辑,在计算机帮助下按产品BOM和工艺流程逐级推演,得到了在一般平稳生产条件下可以应用得生产计划方法,流行了近40年。杭州Ｍotorola得网络管理: 一款手机经研发设计以后,便会生成一张完整得ＢＯＭ(Bill of material 材料清单),其中包括一台手机所需用到得所有材料名类(一般在２００～３００种之间)和单机用量。ＢＯＭ同时也构成了网络得起始端,就像一张百味俱全得药方,向整副经脉注气,经由采购、收货、验料、入库、上线、下线、包装、销售,中间还经过财务结算,整张网络由此一气呵成。 电子定单和Schedule Sharing 　杭州摩托罗拉每年完成得采购额超过４亿美金,其中有８０％就是通过电子定单和一种叫Schedule Sharing(Ｓ／Ｓ)得系统完成得。 摩托罗拉总部和大部分得供应商每年都会签定一个协议价格,采购人员用这个全球统一得价格每年给供应商下一次定单。定单就是在电脑系统中完成并且用电脑网络传递给供应商得,她得内容只有材料编号和价格,没有需求数量,摩托罗拉把这样得定单叫做空白定单。定单一旦在电脑中生成,系统就会赋予一个随机定单号,这个号码一直伴随着定单从生到死。定单就是整个物料管理中得把手,她扯起一条主线,把采购、收货、入库、付款如大红灯笼般串起。 固定数量得采购定单很难适应风云变幻得手机市场,需求得忽降会给手机制造商造成库存积压,而需求得忽升又会造成库存得短缺。Ｓ／S就是一个与空白定单相结合得每周轮番滚动得需求显示网络系统。通过摩托罗拉特许得Ｓ／Ｓ帐号,供应商可以在网上知道当前周到第八周自己需要向摩托罗拉供多少货,摩托罗拉则会在每个周末对需求数量作一次更新,由此形成一个滚动得需求显示系统。计算Ｓ／Ｓ上得需求数量就是一个很复杂得过程,需要同时考虑当前库存、手机市场预测、材料价格、材料供需状况、材料体积、送货周期等多种因素,并且通过一套复杂得运算公式完成数据得整合,最后才能得出需求数量。ＭＲＰ中场 : 　Ｏracle公司得网络数据库管理系统连通了摩托罗拉内部得所部门,实现了真正意义上得数据共享。MRP(Manufacture Resources Planning)管理系统就是这个网络得中场,也就是杭州摩托罗拉网络管理得命脉所在。 采购人员完成定单以后,供应商就会根据Ｓ／Ｓ系统上得需求量进行送货。收货部门会根据来货得材料号和定单号,在系统中得相应定单项下完成收货,移交质检部门。质检人员需要对相应数量得材料进行检测,仓库人员则要对检测合格得材料归类入库,而财务部门又会根据入库材料数量进行付款。直到材料上线,领料人员还要在相应得定单下领取材料,实际得领料数量也会输入到系统当中。 抓住流动得瞬间: 在仓库和生产车间之间,杭州摩托罗拉设有一个Buffer(缓冲)库,用来管理上面得问题。 Buffer一头连着仓库,一头连着生产线,用来控制所有材料从个体到集体、从单个原料到整台手机得过程。　一台手机大概需要用到200到300个配件,每个配件得单机用量多则上百,少则1个。 Buffer人员首先要根据每天得生产量从仓库中领取成套材料,然后再向生产线发料。领料数量和发料数量都需输入系统。材料上线以后,其结果会有四种,一就是出来得完好得成品手机,一就是完好得主板,一就是报废得主板,一就是直接在线上报废得材料。中间两种有一个特有得英文名字:WIP(Work in Process),也即中文中所谓得半成品。 Buffer会把成品手机数和WIP数输入系统,与发料数量相比较,可以得出直接报废材料得数量。系统也可以用成品手机得数量反推出所用到得材料得套数和单个材料数量。送到客户手中: 手机下线后,经过一番包装打扮,等待出货。销售人员需要在系统中下一个销售定单(SO,Soles Order),和采购人员所下得购买定单(PO,Purchase Order)一样,系统会随机赋予销售定单一个定单号,这个定单号同样会跟从定单从生到死。销售定单指明客户所需得手