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PQC管理及作业培训; D3-第三步骤: 执行暂时对策  若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、 将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执 行。 D4-第四步骤: 找出问题真正原因 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。 您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨\ 图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗? 换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与 不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压? 等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析， 可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能 的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影 响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际 的运用。; D5-第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 D7-第七步骤: 防止再发 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。 ; D8-第八步骤: 团队激励 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次 碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每年有近百项 的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的 资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。 8D的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8D的逻辑来思考看看。 ;注塑成型时塑胶常见的质量缺陷有哪些及产生的原因;5.塑胶件有熔接痕迹 产生的原因可能是料温太低，塑料流动性差；注射压力太小；注射速度太慢；模温太低； 模腔排气不良；原料受到污染等。 6.塑胶表面有波纹 产生的原因可能是原料含有水分及挥发物；料温太高或太低；注射压力太低；浇口尺寸 太大；镶件未预热或温度太低； 7.塑胶表面有黑点或条纹 产生的原因可能是塑料有降解；螺杆转速太快，背压太高；塑料碎屑卡入柱塞或料筒间； 喷咀与主流道温和不好，产生滞料；模具排气不良；原料带有杂质；塑料颗粒大小不均等。 8.塑胶件产生变形 产生的原因可能是模具温度太高，冷却时间不够；塑胶件壁厚相差太大；浇口位置不当； 顶针推出设计不合理，位置不当，受力不均； ;9.塑胶件尺寸不稳定 产生的原因可能是加料量不稳；原料颗粒不均匀，新旧料混合比例不当；料筒和喷嘴温 度太高；注射压力太低；冲模保压时间不够；浇口、流道尺寸不均匀；模温不均匀；模具 尺寸设计不准确；推杆变形或磨损.等 10.塑胶件粘模 产生的原因可能是注射压力太高，注射时间太长；模具温度太高；浇口尺寸太大和位置 不当；模腔粗糙度太低；脱模斜度太小，不易脱模；推出机构设计不合理或位置不当等。 11.塑胶件分层脱皮 产生的原因可能是不同塑料混杂；同一种塑料不同级别相混；塑料塑化不均匀；原料混 入杂物等。 12.塑胶件发生褪色 产生的原因可能是塑料干燥不够；螺杆转速太大，背压太高；注射压力太大；注射速度 太快；注射保压时间太长；料筒温度过高，致使塑料、着色剂或添加剂分解；模具排气不 良；模温过高等。 ;13.塑胶表面起泡或鼓起 产生的原因可能是塑料中水分与挥发物的含量超标；模具过冷或过热；模具压力不足； 模压时间过短；塑料压缩率太大，所含空气太多等。 ;成型工艺中压力是很重要的参数，直接影响熔体的冲模