3D打印产品成形与后处理工艺 课件 项目4 任务3、4 SLM金属打印产品后处理工艺过程操作、SLM金属打印产品后处理模型案例.pptx

SLM金属打印产品后处理工艺过程操作;3D打印产品成型与后置处理工艺;【任务描述】 了解金属打印件后处理方法。 理解后处理方法具体操作过程。;【任务实施】 常用的金属3D打印方法有：选区激光烧结、粉末黏结成形和选择性激光熔化成形三种。金属打印件后处理方法有取件、热处理、分离、去支撑、表面加工（喷砂、抛光、电镀、焊接、二次机加工等）、装配。目前为止，SLM设备是行业中应用最多，本节后处理工艺也以SLM成形方式后处理为例。;任务4.3.1 取件操作 清粉是金属打印件在打印完成之后后处理的第一步，其主要的目的是清除工件上的金属粉末，使金属打印件清晰的露出来，便于进行后续处理。 SLM打印件清粉使用的工具有软毛刷，必要时可进一步用吸尘器进行更彻底的清粉。 金属件打印结束后，待机器冷却到室温后，先将工作台基板上升露出工件，用大软毛刷刷去打印件周围的金属粉。再松开基板上的螺钉，取下基板及工件。将基板和打印件取出工作腔，竖放在工作台上，用木锤子轻轻敲打工件，然后再用小软毛刷刷去打印件缝隙的金属粉末，必要的话还可以用吸尘器从各个方向吸打印件缝隙，彻底清除附着在打印件、支撑表面及缝隙金属粉末。;任务4.3.2 热处理操作 热处理是指金属材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，改变材料表面或内部的化学成分与组织，获得所需性能的一种金属热加工工艺。热处理的目的是消除打印件多余应力，防止后期开裂。热处理常用的设备是烧结炉。 将金属打印件放进烧结炉内，根据打印件所需性能选择合适的热处理方法即可。将金属件放入金属箱子，然后再放入烧结炉;任务4.3.3 分离操作 金属打印件经过热处理后，下一步要进行的后处理是将打印件与基板分离。打印件分离出来后便于进行后续处理。分离经常使用的设备是线切割机床、锯子，常用工具是錾子、锯条。将金属打印件放进烧结炉内，根据打印件所需性能选择合适的热处理方法即可。将金属件放入金属箱子，然后再放入烧结炉。 将金属打印件安装在线切割机床上，并用百分表找正，再操作机床将打印件从基板上切割下来，使打印件从基板??分离出来。用线切割机床、锯子或錾子将打印件与基板分离。;任务4.3.4 去支撑操作 分离出来的打印件，需要去除多余的支撑，方便后续的表面加工。去支撑常用工具有尖嘴钳、斜口钳、剪切钳等。用尖嘴钳、斜嘴钳、水口钳等去除容易去除的大面积支撑。;任务4.3.5 表面加工操作 分离出来的打印件，需要去除多余的支撑，方便后续的表面加工。 表面加工常用工具有电磨笔、油石条、砂纸。 表面加工方法有打磨、喷砂、抛光、电镀、上色等。;1.打磨 打磨是表面改性技术的一种，一般指借助粗糙物体(含有较高硬度颗粒的砂纸等)来通过摩擦改变材料表面物理性能的一种加工方法，主要目的是为了获取特定表面粗糙度。可以使用电磨笔、锉刀去除微小结构里的残余支撑，再用砂纸、抛光机等进一部进行表面加工。 2.喷砂 喷砂是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂)高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 ;3.抛光 抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。 4.电镀(Electroplating)就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化(如锈蚀)，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等)及增进美观等作用。;任务4.3.6 装配操作 装配目的 机械装配是机械制造中最后决定机械产品质量的重要工艺过程。即使是全部合格的零件，如果装配不当，往往也不能形成质量合格的产品。简单的产品可由零件直接装配而成。复杂的产品则须先将若干零件装配成部件，称为部件装配；然后将若干部件和另外一些零件装配成完整的产品，称为总装配。产品装配完成后需要进行各种检验和试验，以保证其装配质量和使用性能；有些重要的部件装配完成后还要进行测试。为了使机器具有正常工作性能，必须保证其装配精度。 装配工具