生产现场质量控制案例.pptVIP

本专题结束 * 生产现场质量控制案例 目的： 本案例分析的目的是通过对生产作业分析、计算，以及运用所学质量管理理论知识，训练学生解决生产过程质量问题的能力；包括：寻找主要质量问题，确定生产过程的稳定性，分析工序能力水平；并在实施PDCA循环的基础上，进行过程质量决策、问题分析、设计计算、制表总结等综合能力。 问题： 某电缆厂生产的某种电线有8个生产工序：压胶、挤橡、硫化、试电、编织、过油、塑胶、包装。据分析，电线的质量不稳定，有时废品率高达20%以上。为了解决这一问题，保证产品质量的稳定性，进行分析并作出决策。 一、问题分析与解决思路 存在的质量问题 电线质量不稳定， 废品率高 寻找造成质量问题的主要生产环节（关键工序） 绘制排列图 分析关键工序质量问题产生的原因 绘制因果图 分析关键工序生产 的统计稳态？ 绘制直方图 找原因，采取措施 N 分析关键工序生产 的技术稳态？ Y 计算工序能力指数 找原因，采取措施 N 设计控制图，进行日常控制 Y 绘制控制图 图1 质量问题分析流程图 二、具体实施 1、寻找造成质量不稳定、废品率高的主要生产环节 ———关键工序 根据需要，从废品电线中随机抽检获得100个数据，如表1所示： 注：挤橡工序的质量特性是“挤橡”厚度，标准为1±0.1mm 表 1 不合格项目 压胶 硫化 塑胶 挤橡 其它 不合格数 7 15 20 55 3 ●运用排列图进行分析： ⑴作不合格品统计表，如表2所示： 表2 不合格品统计表 100% 100 合计 100% 3% 3 其它 97% 7% 7 压胶 90% 15% 15 硫化 75% 20% 20 塑胶 55% 55% 55 挤橡 累计 百分数 比率 (%) 数量 (件) 原因 60% 20 40 60 80 100 90% 50% 80% 100% 70% 数量 累计 百分数 挤橡 塑胶 硫化 压胶 其它 * * * * * □关键生产环节：挤橡、塑胶 2、 分析关键工序质量问题产生的原因 图3 因果分析图 法 环境 张力不均 粉尘多 噪音大 药粉有污染 ②内外模对不好 十字交叉排线 水槽划伤 责任心不强 挤橡质量问题 混合胶质量差① 导体质量差 橡料焦烧 料 配比不准 温橡时间短 湿度不符 牵引不稳 设备陈旧 机 人员素质差 人 3、分析关键工序“挤橡”的生产稳定情况——统计稳态 组号 X1 X2 X3 X4 X5 1 0.94 0.96 1.07 1.04 1.08 2 0.94 1.04 0.98 0.98 1.08 3 1.04 1.02 1.04 0.98 1.02 4 1.08 0.96 1.08 0.96 1.07 5 1.00 1.08 1.07 1.08 1.00 6 0.94 0.96 0.96 0.98 1.04 7 1.00 0.98 1.05 1.07 1.02 8 1.08 1.05 1.05 0.98 1.00 9 0.94 1.02 1.04 1.07 1.04 10 1.06 1.02 1.08 0.98 1.04 11 1.05 1.07 1.00 1.04 1.06 12 1.02 0.93 1.06 0.98 1.08 13 0.94 1.00 0.93 1.05 0.98 14 1.04 0.96 1.00 1.08 1.02 15 1.06 0.98 1.02 0.92 1.04 16 1.00 1.06 0.93 1.05 1.08 17 1.06 1.08 1.02 1.08 0.96 18 1.08 0.93 1.00 0.93 1.06 19 1.06 1.06 0.95 1.06 1.02 20 1.02 1.07 1.00 1.04 0.94 □作直方图： ⑴计算极差R： R=1.10-0.92=0.18 ⑵ 分组并确定组距： 取k=9时，h=0.18/8=0.02 ⑶ 确定组界：第一组下界值为： 0.92-0.5×0.01=0.915， 第一组上界值为： 0.915+0.02=0.