热固性塑料注塑模设计培训课程.pptx

第十一章 热固性塑料注塑模设计; 学习目的和要求： 1、了解热固性塑料的成型方法特点。 2、掌握热固性塑料注塑模具的设计要点和其浇注系统设计的有关知识。; 11.1 概 述; 11.1.2 注塑工艺特点 ; 　(3)高温下能快速固化 固化速度快能缩短成型周期，提高生产效率。但过快固化，会造成局部型腔特别是细小部位充填不满。 (4)收缩率要小 比起热固性塑料的压制和压铸成型，注塑料的收缩率最大。因为成型中受到压力最小；且模具温度高，脱模后冷却至室温又再次收缩。另外热固性注塑料的收缩率与填料的种类和含量有关。木粉等有机填料会使收缩率大增。矿物填料，特别是玻璃纤维充填的注塑料收缩率较小。过大的收缩率使制品尺寸变化大，又易产生变形翘曲。模具设计收缩率仍以模具和制品在室温条件下的尺寸计算。由于该收缩率与注塑料品种和配方关系很大，通常又含有40％以上填料，收缩率应由生产厂的注塑料说明书或试验确定。 ;　2．热固性塑料注塑机 　热固性塑料注塑应该用专门的注塑机。这种注塑机与常用的热塑性塑料注塑机主要有两个方面的区别： 　 (1)料筒加热方式 热固性塑料的塑化热量主要来源是螺杆旋转的剪切热。料筒的外加热主要起预热作用，并起对料筒温度的调节作用。单一的电热方式易使物料过热固化。因此，常用水或油加热料筒。也有电加热水结构的料筒。另一种是油电加热料筒，电热仅用于预热，塑化时调节油温来控制料筒温度，所以料筒温度控制精度较高。 (2)塑化螺杆的压缩比 由对热塑性注塑料的2～3.5：1改小至1：1。长径比由15～20减小为12～15，以减少对物料的剪切和摩擦作用。 ; 3．注塑工艺 　(1)工艺要点 热固性塑料注射中有熔体温升的要求，所以一般取较大的注射压力，相应采用较高注塑速度，以获得较高的摩擦热，有利于缩短充模和硬化定型时间，同时还能避免熔体在流道中出现早期硬化，并减少制品表面的熔接痕和流动纹。 热固性塑料在模具中进行固化反应，会产生缩合水和低分子挥发物，模具型腔必须设有畅通的排气系统。否则会在塑件表面留下气泡和残缺。固化成型时间按最大壁厚计算，一般为8～12s／mm，快速固化的注塑料5～7s／mm。 ; (2)存在的问题 热固性塑料中的填料，如玻璃纤维在螺杆剪切作用中会受损；而布屑、纸片等大颗粒填料难于进料，不但物料的流动性差，而且对螺杆和模具等磨损作用大，又使注塑件取向较严重，产品易翘曲变形。 塑件中的嵌件的安放受成型速度等限制，不能过多和安放过慢。 浇注系统凝料只能作废料处理。 热固性注塑的设备和模具成本高，而且耗能也大。;　2 模内流动和固化  热塑性塑料熔体充模，流速沿断面呈抛物线分布，如图11-2(a)所示。 热固性塑料熔体充模时，流速沿断面呈 “活塞流” 分布，如图11—2(b)所示。; 热固性塑料熔体温度均匀一致，没有明显的内外层。因此注塑充模塑件在整个断面上有较均匀一致力学和电绝缘性能。但是这种充模流动，在模具高温模壁处的流速很高，对模壁产生很大摩擦磨损。 热固性塑料充模后固化交链成三维网状结构，不会出现大分子链的取向，也很少产生熔体破裂现象。; 综上所述，热固性塑料注塑模具的总体结构设计时必须考虑如下特点。 　1 制品尚未固化前树脂粘度比热塑性塑料低，对于0．01～0．02mm缝隙也会溢出。 　2 制品成型后硬而脆。其分型面上飞边和钻入缝隙溢料使清理困难。易破碎的小片会磨损模具表面。 3 热固性塑料的摩擦系数和收缩率较小。塑件对型芯包紧力较小，开模时易滞留在型腔的一侧。 4 塑料熔体对模具成型表面有较严重的磨蚀磨损。 5 模具工作温度远高于室温，使室温下的装配间隙很难控制使工作时的运动零件产生咬死和拉毛现象。 ;; 11.2.1 型腔数目确定 ; 还需校核塑料熔体在料筒中的存留时间 b。 使 b不得超过熔体状态的维持时间。目前，该允许维持时间[ ]b ＝4～6min,有 所以，每次实际注塑量为注塑后料筒中存料的0.7～0.8较为合适。因为料筒中存料总量一定。倘若注塑量过少，会造成塑件上有过早固化硬块。甚至必须经常对空喷射，以防止塑料在料筒中固化。 ; 11.2.2 分型面设计 ; 11.2.3 成型零件设计 ; 2．降低表面粗糙度。热塑性注塑模运动零件配合面一般为Ra 1.60，很少小于0.80，热固性注塑模运动零件配合面应不超过Ra0.40。 3．采用镀铬或采用固体润滑剂