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精益生产与服装制作——“单件流”作业方法介绍 戴 双 全 2009/5 Shuangquandai @ 163.com 精益生产是一种以最少消耗企业资源和最多提升生产效益为主要目标的生产方式；同时，它又是一种经营理念和企业文化内涵。 推行精益生产，旨在： 1）排除生产系统中的各种浪费； 2）消除干扰生产运行中的不稳定因素和瓶颈； 3）提高生产系统及时满足顾客（市场） 需求的应变能力（减少额外成本）。 实现精益生产的要素 优化运营系统：使资源得到优化配置。人尽其才；物（财）尽其用 。 整合管理体系：构建最佳的生产管理和作业流程，使产品实现的每一个子过程获得最大的增值效益。并消除流程中的“瓶颈”。 改变理念、端正作风、提高能力：成功的主要因素在于培养、组建一个理念先进、正气进取、专业精干、自觉负责的员工团队。 使企业文化中形成并保持持续改善的氛围： 永久、持续地改进才能逐步迈向精益。 精益生产的发源地为日本丰田汽车公司。上世纪50年代末形成雏形，此后几十年不断丰富完善，被称为“丰田生产系统”（TPS）。 在上世纪80年代，美国麻省理工学院教授金沃丰博士，访问了丰田汽车公司后，与琼斯一起通过对丰田生产系统的研究，并与国际汽车生产状况进行对比，撰写出《改变世界的机器》一书。书中对丰田生产体系进行深度分析，并将此系统总结为“精益生产”理论。 之后，金沃丰博士又撰写了《精益思想》《从精益生产到精益企业》等名著，在国际上广为流传，影响深远。 上世纪80年代，美国的金沃丰教授研究总结了他们的系统，提出了精益生产的理论。于是很多人问及丰田的方法和手段， 大野也只说了两个方面，一个是准时化生产JIT(just in time)，另一个是自働化。 后来，经很多人研究，又总结出了TQM（全面质量管理）， TPM（全面生产维护）， CE（并行工程），GT（成组技术）等一系列管理模式及工具。之后，美国人又研究绘制了价值流程图用于系统管理。 人们又开始学习推广价值流程分析。 于是形成了一套较完善的精益生产理论。 精益生产理论在1996年被提炼出其核心思想———精益思想。这种精益管理的理念被认为适用于任何国家、任何地区以及不同的制造业。 它被归纳成10条准则，并且被美国和欧洲众多的制造企业所采纳。 精益生产的10条准则可概括为： 1）满足顾客需要； 6）把事情一次性做好； 2）消除浪费； 7）设计快速适应市场 3）由需求拉动生产； 8）授权给工人； 4）无间断操作流程； 9）与供应商结成伙伴； 5）使库存最小化； 10）创造持续改进的文化。 丰田模式图（18项法则） 公司战略使命比眼前利益更重要 管理决策以长期观念为基础 企业长期理念是所有其他原则的基石。丰田认为，企业应该有一个优先于任何短期决策目的的理念，使整个企业的运作能配合着朝向这个比眼下赚钱更重要的共同目标发展。 顾客至上 追求最高的顾客满意度 丰田通过与国外各开发中心建立紧密的协作关系，吸纳不同地区顾客的要求，推出博得世界各国厚爱和信赖的高质量产品，满足顾客的需求。 以市场为导向，及时生产满足当前需求的款式和数量。 杜绝浪费 为了降低成本，消除一切浪费 排除任何在材料、人力、时间、空间、程序、搬运或其他资源方面的浪费。这是丰田方式最基本的理念。 消除七大浪费—— 生产成本管理 杜绝七大浪费—— 制造不良（太可惜） 多余动作（不合理） 无功搬运（应避免） 库存过多（最为弊） 过度加工（没必要） 制造过早（也不宜） 停工等待（更浪费） 建立无间断操作流程 使问题被浮现（暴露问题） 合理的流程才会产生好的成果。通过持续改进，使流程