丰田生产制度.pptxVIP

The TOYOTA Way精實標竿企業的14大管理原則豐田模式 1 一些重要涵義* 單件式流程作業? 即各製程完全沒有等待時間, 沒有在製庫存, 即完美狀況, 即使是目前的Toyota豐田公司推行了40年, 仍然在努力中.益處: ** 內建品質控管 ** 創造真正的靈活彈性 ** 創造更高的生產力 ** 騰出更多廠房空間 ** 改善安全性 ** 改善員工士氣 ** 降低存貨成本2 一些重要涵義* 單件流程作業? 當無法做到單件流程作業時, 次佳選擇是:設計維持最低存貨水準的　後拉式制度3 前推式 v.s. 後推式　制度1. 前推式 (Push) ? 傳統存貨制度產品被”推”給零售商, 不管零售商是否能夠立即將它們全部賣掉.2. 後拉式(Pull) ? 根據需求補貨的制度依據顧客(內部/外部)即時需求.不講存貨管理,而是如何消除存貨.不論是前推式　或　後拉式　制度, 存貨都是一種浪費.4 一些重要涵義* 看板流程管理 ? 因為無法達到完美的　單件式流程作業, 不得不配合的一種有效妥協式的方式.? 捨棄流程中許多零件生產作業中採用的複雜電腦時程表.? 事實證明　看板流程管理　是一種進度的制度, 因為各作業流程　在　正確時間　獲得正確數量零件的頻率提高 ? 存貨隨之降低.5 一些重要涵義* Lean KanBan SystemLean ? ”精實” 並不是在特定的製造流程中仿效豐田公司使用的工具, 而是發展適合您的組織之”原則”.精實6 八大類未能創造價值的浪費1. 生產過剩 ? 最根本的浪費2. 在現場等候的時間3. 不必要的運輸(長距離搬運在製品)4. 過度處理 或 不正確的處理5. 存貨過剩6. 不必要的移動搬運(員工不必要的動作)7. 瑕疵8. 未被使用的員工創造力7 傳統的流程改善 v.s. 精實改善1. 傳統? 找出提升局部效率. 結果: 某個流程顯著改善, 但對於整個價值流程沒有多大助益. 因為: 真正創造價值者僅存在於 少數幾個關鍵流程.2. 精實改善:? 去除無附加價值(non-valued) 流程.? 縮短時間帶來的效益.將流程匯製出來, 分為　valued process 及 non-valued process ? 所有無價值的流程　無所遁形!8 豐田生產制度1. 透過杜絕浪費以縮短生產流程, 達成: * 最佳品質 * 最低成本 * 最短前置期(lead-time) * 最佳安全性 * 最高員工士氣9 豐田生產制度 ? 即時生產在正確時間生產正確數量的正確零組件. ** 花時間規劃. ** 持續性流程. ** 後拉式制度. ** 快速切換. ** 整合後勤作業.10 豐田生產制度 ? 自働化(就地品管)使問題顯現: ** 一出現問題就自動停止(局部停止, 非全線停工. ** 安燈 “andon”: 綠燈, 紅燈, 黃燈 (看板管理). ** 人員　與　機器　分開. ** 防止錯誤（愚巧法). ** 就地品管. ** 問 “五個為什麼”.11 豐田生產制度架構屋 TPS House Diagram 人員與團隊減少浪費持續改善自働化即時生產均一的生產(平準化)穩定且標準化的流程視覺管理”豐田模式”理念透過杜絕浪費以縮短生產流程, 達成: * 最佳品質 * 最低成本 * 最短前置期(lead-time) * 最佳安全性 * 最高員工士氣12 豐田模式的14項原則1. 管理決策必須以長期理念為基礎, 即使必須因此犧牲短期財務目標也再所不惜.2. 建立無間斷的作業流程以使問題浮現.? 將無附加價值的等待時間減至零.3. 使用後拉式制度以避免生產過剩.? 將存貨減至最少. 材料的補充由後段的”消費者” 需求來決定.13 豐田模式的14項原則4. 使用工作平均負荷(平準化), 工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣.? 避免 員工　與　設備的工作負荷過重.? 避免生產時程的不平均.為什麼是烏龜? 不是我　？Muda浪費Mura不均衡Muri負荷過重14 豐田模式的14項原則5. 建立立即暫停以解決問題, 一開始就重視品管的文化.? 建立視覺系統的警示機制.? 自働化(具有人類智慧的機器).? 內建品質(Built-In Quality).15 豐田模式的14項原則6. 職務工作的標準化是持續改善　與　授權員工的基礎.? 穩定, 可重複的方法.? 規律的產出.? 個別員工表達對於流程的創解.? 將最佳的實務標準化.? 員工異動時可以迅速補足原有產能16 豐田模式的14項原則7. 使用視覺控管, 使問題無從隱藏.? 看板管理.? 避免因使用電腦螢幕而使員工的注意力從工作場所移開.8. 使用可靠的, 已經過充份測試的技術, 以便支