铝合金压铸不良砂孔改善报告.docx

铝合金压铸不良砂孔改善报告 1. 改善计划 本报告旨在阐述我们对铝合金压铸过程中出现的砂孔问题所制定的改善计划。我们将通过数据收集与分析、砂孔原因分析、改进方案、改进方案实施、改进效果评估等一系列步骤，逐步实现改善目标。 2. 数据收集与分析 我们对所有出现砂孔的铝合金压铸件进行了数据收集，包括压铸件编号、生产批次、砂孔数量、砂孔位置等信息。通过数据分析，我们发现在这些出现砂孔的压铸件中，砂孔数量和位置存在一定的规律性。 3. 砂孔原因分析 经过对数据的深入分析，我们认为出现砂孔的主要原因如下： (1) 模具设计不合理，导致流动性不佳，产生砂孔； (2) 模具表面粗糙，脱模时产生砂孔； (3) 浇道设置不当，导致填充不均匀，产生砂孔； (4) 铝合金成分不合理，导致收缩不均匀，产生砂孔； (5) 压铸工艺参数不当，如模具温度、注射压力等，导致产生砂孔。 4. 改进方案 针对以上分析，我们提出以下改进方案： (1) 优化模具设计，改善流动性，减少砂孔产生； (2) 提高模具表面光洁度，降低脱模阻力，减少砂孔产生； (3) 合理设置浇道，确保填充均匀，减少砂孔产生； (4) 优化铝合金成分，降低收缩不均匀产生的砂孔； (5) 调整压铸工艺参数，确保模具温度和注射压力适宜，减少砂孔产生。 5. 改进方案实施 为确保改进方案的顺利实施，我们制定了以下具体措施： (1) 对模具设计进行重新评估，确保优化后的模具设计满足生产需求； (2) 对模具表面进行处理，提高光洁度，降低脱模阻力； (3) 对浇道设置进行重新调整，确保填充均匀； (4) 对铝合金成分进行重新配比，降低收缩不均匀产生的砂孔； (5) 对压铸工艺参数进行调整，确保模具温度和注射压力适宜。 6. 改进效果评估 在改进方案实施后，我们对铝合金压铸件进行了重新生产，并对新生产的压铸件进行了全面的质量检测。通过对比改进前后的数据，我们发现砂孔数量明显减少，生产效率和质量均得到了显著提升。以下是我们的评估结果： (1) 砂孔数量：改进前每批次平均出现X个砂孔，改进后每批次平均出现Y个砂孔（YX）。 (2) 生产效率：改进前每小时生产100件压铸件，改进后每小时生产120件压铸件（提高了20%）。 (3) 产品质量：改进后生产的压铸件质量明显提高，产品不良率降低了15%。 7. 总结与建议 通过本次改善活动，我们取得了以下成果： (1) 减少了铝合金压铸过程中的砂孔数量； (2) 提高了生产效率； (3) 提高了产品质量； (4) 为企业节约了成本，提高了客户满意度。 为确保长期稳定的生产质量，我们建议以下措施： (1) 对生产人员进行定期培训，提高其质量意识和技术水平； (2) 对设备进行定期维护保养，确保设备性能稳定； (3) 对供应商进行定期评估，确保原材料质量稳定可靠； (4) 建立质量信息反馈机制，及时收集和处理客户反馈意见。